750初轧机轧制扁钢的工艺研究与实践

针对750初轧机轧制扁钢开发，从孔型设计、压下规程制定以及轧制温度、轧制速度的选择等方面进行了工艺研究，并经生产试制成功。     

用连铸坯轧制重轨的变形模拟实验

以铅为实验材料，在实验室二辊φ100mm开坯机上采用网格法模拟了以连铸方坯为坯料轧制重轨时轧件的变形规律，研究了压下规程及轧制速度对轧件在不同孔型轧制时变形等效应变分布的影响，发现等效应变分布的基本规律性，为制定合理的重轨压下规程及采用连铸坯轧制重轨提供了实验依据。     

无孔型轧制初探

分析无孔型轧制状态及优缺点。在系统化考虑了各种主要因素的前提下，优化出一套平辊压下规程用于简单断面型钢人头几道延伸孔型是切实可行的。     

400～600mm大规格方坯无孔型轧制工艺应用

介绍了大规格方坯无孔型轧制的特点;分析了影响1 000 mm可逆式初轧机无孔型轧制大规格方坯的关键因素,如烧钢温度、轧制速度和压下制度等;对无孔型轧制工艺进行研究,以应用于生产实践中。     

轧制规程优化设计

介绍了板、带材压下规程及型材的孔型优化设计问题，并指出了设计特点与方法，给出了优化后的效果。为钢材及其它有色金属轧制规程的设计提供了设计方法。     

轧制规程优化设计

介绍了板、带材压下规程及型材的孔型优化设计问题，并指出了设计特点与方法，给出了优化后的效果。为钢材及其它有色金属轧制规程的设计提供了设计方法。     

热宽带钢连轧机调宽轧制工艺参数研究

模拟宝钢２０５０ｍｍ热带钢连轧粗轧机组调宽轧制工艺，得到不同铸坯宽度压下效率、立辊轧制狗骨高度和宽度以及平轧轧制时宽展量等的变化规律。为制定合理的调宽轧制压下规程，Ｒ４机架轧后板坯实现最小切头、切尾损失，最大程度实现连铸坯宽度尺寸集约化提供了可靠的依据。     

单机架轧机轧制Ф270mm～Ф300mm热轧圆钢的开发

介绍棒材厂在Ф750 mm单机架轧机上开发Ф270 mm～Ф300 mm热轧圆钢的工艺过程。通过选择设计适合初轧机轧制圆钢的孔型系统及工艺制度,包括孔型系统设计、轧辊孔型加工、加热制度、轧制制度、压下规程,使轧钢设备与工艺相匹配,开发出Ф270 mm～Ф300 mm圆钢,解决了生产过程中存在的难点问题。     

等边角钢的优化孔型设计程序

前言角钢是常用的钢材之一现在均采用蝶式孔型系统进行轧制。角钢孔型设计内容有二:一是按照角钢边的中心线计算宽展来制定压下规程,算出各道的轧件边厚和边的中心线长度;二是将边的中心线按照一定的数据和规律弯曲成蝶式形状。弯曲边的中心线的数据和规律不同,蝶式孔型的形状也有差异。在实际中正是根据弯边数据和规律的不同而出现了各种孔型计设方法。     

初轧机优化轧制规程软件系统

介绍了初轧机优化轧制规程软件系统的组成及功能,优化轧制规程的方法及部分计算用数学模型。该软件系统首次应用于攀钢1150初轧机轧制规程的优化及初轧机的孔型设计并获得成功。该软件为轧钢工作者研究初轧机轧制过程,制定轧制规程等提供了工具,并为轧制过程科学化,自动化打下了良好的基础。     

宝钢1300mm初轧机压下装置解脱能力和带钢压下分析

论述了宝钢１３００ｍｍ初轧机压下装置的动态性能和解除贴辊能力，通过理论计算分析阐明误操作时严重贴辊和带钢压下对设备的危害性，为同类初轧机的设计与生产提供了参考依据。     

冷轧机轧制线调整系统的精确控制

鞍钢新轧钢冷轧厂1#线联合机组的轧制线调整系统采用了梯形板和斜楔技术,节省了电动压下电机及控制装置,缩短了换辊时间,改善了带钢板形,提高了轧制精度.     

电动压下多轧程优化规程的实现

论述了多轧程电压下生产过程中,采用综合等储备原理计算机优化规程,进行板宽和析厚控制的可行性及其效果,通过安钢２８００ｍｍ轧机上的工程实践,证明该方法是行之有效的。     

厚板尾部大压下法的应用

 提高厚规格板材的道次变形量对改善厚规格板材的性能具有重要意义。分析轧制扭矩在道次轧制中的变化特点,可知头部咬入阶段的峰值扭矩是制约道次压下量的关键因素。结合轧制过程的稳态轧制扭矩的变化规律,提出尾部大压下法,即在正向道次的尾部阶段增大压下量,将板材尾部轧制成楔形或阶梯形,反向道次轧制时,由于头部厚度薄,对扭矩冲击小,可适当增加道次压下量,从而增大整个道次压下量。通过推导轧制扭矩和压下量的关系式,分析了道次压下量的放大范围。该方法能在不改动轧机设备的前提下提高厚规格板材的芯部变形能力。     

简析厚板轧制道次规程的设定

厚板工艺复杂,品种规格多,厚板道次规程设定对于厚板产品的精度和质量具有至关重要的作用.文中详细介绍了厚板轧制过程中道次规程设定计算的主要步骤,给出了轧制过程中阶段划分原则,以及不同转钢次数、不同转钢位置而产生的不同轧制阶段的对应关系;同时给出了一次转钢和两次转钢厚度计算公式及影响因素,并分析了两次转钢厚度之间的关系和变化规律;针对具体的每个轧制阶段给出了统一的道次规程计算流程,并通过实际的轧制道次规程设定数据对道次规程的计算流程进行了说明分析.此道次规程设定同时适于厚板楔形板的轧制.     

Screwdown load deviation model of 5 m heavy plate mill based on influence of back-up roll axial force

Screwdown load deviation threatens rolling mill safety and product quality. The contact between a 5?m rolling mill screwdown device and the back-up roll (BUR) bearing chock was simplified to a fixed hinge constraint, and the constraint of the keeper plates on the BUR bearing chock was simplified to a sliding hinge constraint. According to the BUR space force and moment equilibrium, a screwdown load deviation model affected by the BUR axial force was used to simulate the effect of the roll crossing degree on the screwdown load deviation. Screwdown load deviations were calculated for three rolling passes. The results are more consistent with the data than outputs calculated by a model that neglects axial force. Assumptions about the relationship between the load deviation and the work roll axial forces agree with the data. The results show that the BUR axial force causes a dynamic deviation of the screwdown load.     

切分轧制变形的实验研究

对轧件切分轧制过程中的变形进行了实验研究。较为详细地介绍了连铸板坯切分、窄板坯的立轧、预对中孔型轧制及成品孔型实验的轧制变形的结果及分析     

几何模型更新方法在板带热连轧精轧道次中的应用

为了更好的对精轧过程进行数值模拟,提供更为合理的轧制参数,以LS-DYNA软件中的单元更新方法模拟了精轧过程。建立好第1道次轧制模型并数值模拟,对第1道次计算结果进行了分析。以第一道次轧制后的单元形状为基础,进行单元更新,改变边界条件和载荷,对第2道次进行数值模拟,用同样方法对3～7道次进行数值模拟。该方法在准确地模拟了精轧过程中板带变化的同时,为各精轧道次提供准确的轧制参数。     

提高冷轧退火板产品合格率的研究

涟钢冷轧产品初检合格率与同类产品相比偏低，主要是屈强比偏高、伸长率低、冲压性能差等。针对这一问题，对热轧、冷轧以及退火平整等工艺参数对冷轧冲压板产品合格率的影响进行了分析，结果表明通过优化热轧卷取温度、冷轧压下率、退火制度以及平整伸长率，可以将退火板卷的初检合格率提高到99．48％，满足冷轧冲压板批量生产的要求。     

精轧变规格辊缝设定不到位问题分析与改进

从宝钢分公司热轧厂2050mm热轧精轧压下组成部分分析出发,结合精轧机械压下和液压压下辊缝设定的原理,同时针对压下辊缝出错的现象,通过分析研究及相关论证找出影响压下辊缝出错的原因,系支撑辊平衡和弯辊力等外力的作用引起压下系统辊缝设定出错,最终通过程序优化解决精轧变规格辊缝设定不到位的问题,解决了由于支撑辊平衡和弯辊力引起的困扰精轧多年的压下辊缝出错故障,提高了精轧辊缝设定的稳定性,保证了正常的生产.