摩擦压力机用矩形模座的设计与应用

摩擦压力机用矩形模座的设计与应用１模架结构模具导向结构的导柱和导套安装在上下模板上，以保证锻件在上下模中定位准确。为确保锻件精度和固定上下锻模，在上下模框侧壁上安装有９只调整螺钉，其中３只用以固定上模。２模具的安装与调整把锻模置于模框内，首先用上模框...     

螺旋压力机通用模具模架开发与应用

螺旋压力机模架是装夹锻模并传递压力机打击运动的主要构件,为了提高模架的利用率,开发了一种组合式锻模通用模架,可适用于各种类螺旋压力机。该模架借助两组导柱和导套的导向装置,提高了装模速度、锻件精度及减少锻模错移;该组合式锻模模架通用性好,实现了模块的标准化,可在螺旋压力机上一次安装单个或多个方模或圆模模块;同时模架结构简单且制造方便。生产实践表明,这种组合式锻模通用模架结构节约了大量模具钢材料,实现了多工步、多模膛的锻造方式,提高了设备利用率和锻造效率。     

摩擦压力机上套锻工艺的研究

针对环类锻件与饼类锻件的特点进行工艺分析,给出了一套实用的前挡与后盖的摩擦压力机的套锻工艺.该工艺主要利用上模的凸模作为冲孔凸模,冲出的落料作为锻造后盖用,周围留下的材料则作为锻造环类锻件前挡用,该锻件在压力机的打击下在模具内成形.该工艺不仅降低劳动成本,节约冲孔连皮钢材,减少下料环节,同时,简化了切边模具结构.     

不受机床精度影响的冷冲模架

冷冲压零件在大批量生产中,对特薄材料、软料、小槽小孔、高精度、小间隙、硬质合金刃口等的冷冲模具,其导向精度一般都高于老国标一级。这就要求机床的精度(主要指机床滑块的导向精度及运功精度)也要高,以适应模具高精度的要求。但目前在国内,压力机有时被认为是粗笨设备,其精度一般又较差(精密型压力机极少)。要解决这个矛盾首先可设想增大加厚上下模座,设置足以克服机床精度对     

壳体锻件的精密模锻

为了提高壳体锻件的尺寸精度和表面质量,本文采用在曲柄压力机上安装吻合板的方法,固定曲柄压力机的下死点,将锻件的厚度尺寸公差控制在0.2mm以内,运用涂覆不锈钢玻璃润滑剂的方法,锻件表面仅有不到0.02 mm的轻微氧化层.最终曲柄压力机上成形的壳体精密模锻件在尺寸精度、表面质量和机械性能上均优于指标要求.     

第二章 压力机的动态精度(2)

问题1 压力机动态精度有何重要性?如前所述,只有在压力机运转过程中才开始加工冲件。为此弄清楚压力机运转精度对模具的影响是极为重要的。下面就以 C 型曲轴压力机为例进行阐述。C 型曲轴压力机是工厂中使用最广泛的一种压力机。主要原因是机床的前面和侧面均呈开放式,无障碍物。可直接用手在机床工作台上方便的安装或卸下模具。可自由地采用前后     

压力机连杆螺纹间隙调整机构

压力机为适应不同高度的模具安装需要,一般均设有装模高度调节机构,依靠调节连杆的长度来达到高度调节。最常见的装模高度调节机构,是连杆与螺杆用螺纹连接,由减速机构(蜗轮副)、装模高度指示器、动力源(制动电机)等组成机动调节。这一机构中的连杆与螺杆的螺纹连接精度将直接影响到施力机构总间隙,也就是说将直接影响到压力机使用性能。1　现状根据目前对压力机施力机构总间隙的测试结果分析,其间隙的产生除曲轴支承与连杆轴承处的许可间隙外,连杆与螺杆连接螺纹的轴向配合间隙是构成施力机构总间隙的主要因素。因此,生产厂十分重视连杆与…     

锡铋合金在模具检验中的应用

在模具型槽检验中 ,通常采用的方法为 :1用卡尺、深度尺、样板等工具检查型槽尺寸 ;2用盐、蜡或石膏等物质浇出样件 ,检查型槽是否错移。这些常规方法能有效地控制一些比较简单锻件的模具型槽尺寸 ,但对一些复杂程度高的锻件 ,其模具型槽尺寸等难以完全检测 ,这样势必影响生产进度 ,增加生产成本。就此结合我厂生产大型复杂类锻件的特点及其在生产实际中的情况 ,对模具的检验控制进行了深入的探索和研究 ,摸索出一套解决这一难题的新方法——锡铋合金技术。该技术与上述常规检验方法相比 ,其最突出的优点是 :它能真实而不失真地反映模具型槽…     

叶片精锻可调式模座设计

为了保证叶片精锻模的安装精度,使用精度及模具安装的方便与可靠,我们设计了可调式直锁扣导向精锻模座。其特点能承受叶片精锻时较大的水平分力,能满足叶片精锻时的模具各方向的错位调整,能按工艺与设备的使用要求进行模座导向间隙的调整及对磨损的可调导向板的调换,使其始终能保证整副模座的使用精度,以满足精锻工艺的需要。由于该模座设计,采用了电加热预热装置,保证了锻造工艺中对模具预热温度的均匀控制。对叶片精锻与模具使用寿命都起到了良好的作用。     

冲模压力中心的求法及补充

当模具压力中心与压力机滑块中心不重合时,就会由于偏载而造成对设备、模具、工件等不同程度的危害。特别是对于一般单点压力机,滑块若承受偏心载荷,会使滑块下表面与工作台上表面之间的不平行度明显增大,或者使得导向接触面急骤发热,加剧了导轨的不正常磨损。同时,也使得冲裁间隙不均匀,使冲件毛刺加大,甚至会折断冲头,导向元件迅速磨损失效。若工作中利用气垫,由于偏载会导致气垫导轨的不正常磨损等等。而要解决这些     

复杂弯轴类锻件辊锻-摩擦压力机模锻复合锻造工艺

针对轻轿车复杂弯轴类锻件现有生产工艺的诸多问题及该类锻件自身的技术特点,本文提出辊锻－摩擦压力机模锻复合工艺方案,介绍有关辊锻毛坯,弯曲毛坯,弯曲回弹,弯曲工序的合理安排等工艺设计要点及模具的合理结构与设计。本文中的工艺设计方法对其它复杂弯轴类锻件有普通参考意义。     

截齿锻件冷锻成形工艺分析

根据截齿锻件的形状特点,制定其冷锻成形工艺方案,即制坯、预成形与终锻成形。采用镦粗预成形时,易发生局部失稳现象,无法获得合格的截齿锻件。针对该问题,提出正挤预成形的改进工艺方案,并进行三维有限元模拟,模拟结果表明改进方案合理可行。在此基础上,设计出截齿锻件模具实现了截齿锻件的批量生产。     

Y14-A盘头锻件精化设计与锻压工艺改进

针对7A10铝合金原Y14盘头加工余量大,金属利用率低,生产工艺复杂,产品成本高等问题,进行了锻件精化设计与锻压生产工艺改进,并取得成功.生产实践表明改进后的工艺有良好的技术、经济效益.     

锻锤在现代锻造工业中的复兴

分析锻锤在现代锻造工业中的地位及适应性;介绍了国内外的锻锤发展情况;简述传统蒸空锤优缺点和换头改造技术,以及全液压短行程模锻锤在现代锻造工业中的应用。     

Y7-C盘头锻件精化设计与锻压工艺改进

Y7-C铝合金盘头锻件是经编机上用的盘头坯料。针对该锻件加工余量大，金属利用率低，生产工艺复杂，生产成本高等问题，开展了锻件精化设计与锻压生产工艺改进的研究工作，并取得了成功。经生产实践证明有良好的技术和经济效益。     

牙嵌齿轮热精锻模具设计

牙嵌齿轮因其形状所致无法切削加工，采用电解加工工艺，生产效率低，精度差、寿命低，而且电解废液污染环境，应采用热精锻工艺。本文给出了牙嵌齿轮热精锻成形的实用模具结构，论述了模具设计、装配要点。该模具采用强力脱模装置，使锻件在锻击结束瞬间可以立即脱离凸模，解决了锻件将凸模抱死的关键技术问题。     

铝合金U型模锻件锻造工艺研究

介绍了2A14铝合金U型模锻件的生产工艺,针对该模锻件的材料特性、锻件的结构特点和技术要求,确定了锻造工艺。经过生产验证,制定的锻造工艺是合理的,成功地生产出了外形尺寸、组织和性能均合格的2A14铝合金U型模锻件。     

船用长轴类大锻件锻造工艺方法研究

船用长轴类大锻件是船舶动力装置的重要组成部分,其质量好坏直接影响船舶的推进特性和正常航行.本文以某船用中间轴为研究对象,对普通平砧锻造法、FM锻造法和上下砧不等宽锻造方法下的压方过程进行了数值模拟,应用数值模拟软件Deform-3D建立了相应的有限元模型,对坯料温度场、应力分布、锻造力和锻造效率进行了分析.结果表明:采用平砧锻造时,锻件的锻造效率最高,所需锻造力小,且表面温度下降最慢;采用FM法锻造时能获得较理想的压应力分布状态.     

大锻件生产与锻造技术发展

阐述了国内外大锻件生产的发展,并对锻造液压机生产能力作了简介。     

铝合金筋类零件锻造缺陷分析

针对铝合金筋类零件在锻造过程中产生的折叠、充不满、穿流等各种缺陷产生的原因进行分析.分析结果表明:过渡圆角的大小对折叠和穿筋有较大影响,增大圆角,可减小材料向筋部流动的阻力,改善材料的流动状态,避免折叠和穿筋;各工序间坯料截面面积的匹配也是导致缺陷的原因,合理的坯料截面面积应比该处终锻截面面积大5％～10％,面积太小容易导致充不满,太大又会出现穿流穿筋等缺陷;模具模膛的表面质量会影响材料的流动性能,导致锻件产生充不满和起皮等缺陷.