水热法制备MUF树脂微球工艺研究

采用水热法制备MUF树脂微球,讨论了反应体系pH值、停留时间、催化剂等因素对MUF树脂微球理化性质的影响。利用扫描电镜(SEM)、红外光谱(FTIR)、热重(TG)等方法对微球的粒径、形貌、结构和组成进行了测试和分析。研究结果表明:采用水热法在以甲酸、氢氧化钠为催化剂、pH值为11、水热温度120℃、水热时间12h条件下,能够制备出表面光滑和球形度好的平均粒径为10μm左右的MUF树脂微球。在pH值为5条件下,制备的MUF树脂微球热稳定性较好。     

粒径可控单分散三聚氰胺-甲醛(MF)树脂微球的制备研究

利用甲酸催化水溶液中的三聚氰胺与甲醛发生缩聚反应,制备出单分散性的三聚氰胺-甲醛(MF)树脂微球。红外光谱(FT-IR)、扫描电子显微镜(SEM)、激光粒度仪(LPA)分析表明:生成了粒径分布均一、表面光滑的微米级MF树脂微球。在一定范围内,MF树脂微球的粒径随甲酸用量的增加而减小,粒径分布变窄。然而加入过量的甲酸,反而导致微球粒径分布不均,甚至得不到MF树脂微球。     

密胺树脂微胶囊制备工艺研究

使用惰性的玻璃微珠作为芯材,用密胺(MF)树脂对其进行包覆,通过平行实验法研究了预聚体配制及包覆过程中不同工艺条件对产物形貌及粒径等方面的影响。结果显示:在制备MF树脂预聚体时,三聚氰胺/甲醛物质的量比为1:2.5,温度80℃,pH值7.5,聚合时间40～60 min时制备出的预聚体较为稳定。在制备微胶囊时,芯囊质量比为1:20,温度65℃,pH值5.5,包覆时间60 min,搅拌速率400 r/min的条件下制备的微胶囊质量最好,微胶囊的形态完整,包覆产物团聚现象和MF树脂结块较少,粒径较小且粒径分布较窄。     

水热碳化制备碳微球及其在Al_2O_3–SiC–C浇注料中的应用

以淀粉为碳源,采用水热碳化法制备了粒径均匀、分散性良好的碳微球。研究了反应温度、淀粉浓度和反应时间对合成碳微球显微形貌和粒径大小的影响;用所制备的碳微球替代球形沥青制备了Al_2O_3–SiC–C浇注料,研究了碳微球替代量对浇注料流动性和常温力学性能的影响。结果表明:所合成的碳微球为无定形碳。随着反应温度的升高和淀粉浓度的增加,碳微球的粒径呈增大趋势。水热时间对碳微球粒径的影响较小,但过长的水热时间会导致碳微球团聚现象严重。水热温度为180℃、反应时间为12 h及淀粉浓度为0.5 mol/L时所制备的碳微球分散度好且粒径均匀,其平均粒径约为1.3μm。在相同加水量的条件下,当碳微球替代沥青的量为50%(质量分数)时,所制备浇注料的流动值提高了15 mm,其抗折和耐压强度分别从6.7及29.2 MPa增加至7.6和48.0 MPa。     

乙二醇体系下三聚氰胺-甲醛树脂的合成与表征

以乙二醇(EG)为溶剂,三聚氰胺(M)和多聚甲醛(F)为主要原料,氢氧化钾和三乙醇胺为催化剂,合成了三聚氰胺-甲醛(MF)树脂。采用红外光谱(IR)、高效液相色谱(HPLC)、核磁共振(13C-NMR)、热重分析等对EG在MF树脂中的反应机理以及MF树脂的热性能进行了分析。研究表明:乙二醇可以与羟甲基化后的三聚氰胺反应,形成亚甲基桥和醚键结构。当m(EG)∶m(M+F)=0.6∶1、n(F)∶n(M)=2.5∶1、pH值为9~10、反应温度为95℃时,合成的MF树脂固体质量分数高(90.2%)、游离甲醛低(0.51%)、储存稳定性好(240 d)。树脂的热失重温度约为345℃,800℃残炭率为17.24%。     

纳米SiO2/MF复合微球的制备与性能研究

采用沉淀聚合法由纳米SiO₂、三聚氰胺、甲醛共聚制备了纳米SiO₂/三聚氰胺甲醛(MF)复合微球,通过光学显微镜和扫描电子显微镜观测以及热重分析和上清液中SiO₂的含量测定研究了反应时间、反应温度、催化剂以及纳米SiO₂粒径对复合微球外观及性能的影响。结果表明,最佳反应条件为：反应时间4 h,反应温度80℃,采用硝酸为催化剂。随着纳米SiO₂粒径的增大,纳米SiO₂/MF复合微球的粒径逐渐变小。纳米SiO₂可显著增强MF微球的热稳定性,扩大其在木材复合材料和其他行业的应用范围。     

无皂乳液聚合制备亚微米级单分散聚苯乙烯微球

采用无皂乳液聚合法制备了具有单分散性的亚微米级聚苯乙烯微球,考察了聚合体系pH值、单体及引发剂用量对聚合转化率、微球粒径及其分布的影响。结果表明,采用NaOH和NaHCO,复合溶液调节聚合体系pH值是控制聚合动力学、微球粒径及单分散性的有效手段,当其质量比为1：1时效果较好。随碱性复合溶液加入量的增加,最终转化率下降,微球粒径则由于复合溶液同时起到电解质的作用而存在极大值。随过硫酸钾(KPS)质量分数的增加,反应前期聚合转化率增大,但其用量过大,会导致体系pH值偏低,KPS过早消耗完毕,故反应后期最终转化率偏低;其用量过低,会影响粒径的单分散性。当KPS质量分数为单体的2％～3％时,聚合体系稳定性增加并改善了微球的单分散性,粒径趋小。单体用量的变化对聚合速率影响不大,随单体质量分数的提高,微球最终粒径增大,当单体质量分数过高,会影响微球的单分散性乃至体系失稳,一般以不超过10％为宜。     

聚(α-氰基丙烯酸异丁酯)微球的制备

以α-氰基丙烯酸异丁酯为原料,通过乳化法制备了聚(α-氰基丙烯酸异丁酯)微球。考察了体系pH、表面活性剂浓度、单体浓度、反应时间等对微球的影响,并用激光粒度分析仪对微球粒径进行了表征,用透射电子显微镜对微球的形貌进行了观察。结果表明:在泊洛沙姆188质量分数为1.0%,α-氰基丙烯酸异丁酯体积分数为0.8%,体系pH为2.5条件下反应3 h可得粒径140 nm左右的微球。所得微球形貌规整,表面光滑,粒径分布均匀。     

MF合成工艺对MUF储存稳定性影响研究

从三聚氰胺甲醛树脂(MF)合成阶段的n(F)∶n(M)配比、缩聚时间、改性剂和稀释剂含量方面,探讨了MF合成工艺对MUF(三聚氰胺-尿素-甲醛树脂)储存稳定性的影响。研究结果表明:当MF制备过程中n(F)∶n(M)=1.8∶1、MF缩聚时间为120 min、pH值为9.5、PVA(聚乙烯醇)水溶液为稀释剂和使用双组分改性剂时,MUF的储存稳定性相对最好,并且相应胶合板的胶合强度相对最大。     

低醛三聚氰胺树脂的制备与工艺研究

以三聚氰胺(M)、甲醛(F)和乙二醇(EG)为主要原料,三乙醇胺为催化剂,己内酰胺、H2O2为甲醛吸收剂,采用低n(F)∶n(M)比例、乙二醇醚化MF(三聚氰胺-甲醛)树脂、三聚氰胺分次加料和添加甲醛吸收剂等手段,制备MF树脂。研究结果表明:当n(F)∶n(M)=2.5∶1、n(EG)∶n(M)=2.0∶1、pH值为8～9、反应温度为80℃、三聚氰胺分次加料量为50∶40∶10(质量比)和n(己内酰胺)∶n(H2O2)∶n(甲醛)=10∶5∶100时,制成的MF树脂具有相对较低的游离甲醛含量(0.13%)和相对较长的储存稳定期(>120 d)。     

二次正交旋转组合设计优化明胶微球的合成工艺

为了优化乳化固化法合成明胶微球的工艺,采用二次正交旋转组合设计分析了pH值、交联剂质量分数及W/O体积比对于明胶微球品质(溶胀度、平均粒径)的影响,并建立了相应的预测模型。方差分析的结果表明:pH值、交联剂质量分数及W/O体积比对溶胀度和平均粒径两项指标均有显著影响。优化的工艺参数为:pH=4.5,交联剂质量分数为0.7,W/O体积比为3。对应的微球溶胀度及平均粒径的预测值分别为:380.35%和16.61μm。试验证明:应用二次正交旋转组合设计所得到的微球合成工艺参数是可行的。     

可发性改性三聚氰胺–甲醛树脂的制备工艺及配方优化

将甲醛溶液和多聚甲醛按质量比1∶1与一定量的三聚氰胺、改性剂(聚乙二醇200、己内酰胺、一缩二乙二醇、乙二醇)在一定的反应条件下制得可发性改性三聚氰胺–甲醛(MF)树脂,并在80℃下对其进行发泡制备泡沫塑料。采用正交实验考察了反应温度、p H值、甲醛/三聚氰胺物质的量之比(F/M)、改性剂种类及其用量对改性MF树脂固含量、黏度、储存期以及泡沫塑料表观密度的影响,在此基础上通过改变F/M、提高反应温度等单因素实验确定了制备可发性改性MF树脂的适宜优化工艺及配方,即反应温度90℃,p H=9,F/M=2.8,改性剂己内酰胺用量为三聚氰胺质量的14%。在优化工艺及配方下得到的改性MF树脂溶液黏度为1 547.5 m Pa·s,固含量为70.5%,储存期76 h,改性MF树脂发泡性能优良,发泡后泡沫塑料的表观密度为32.76 kg/m3。     

蜜胺树脂香精微胶囊的制备研究

为改进微胶囊化包覆效果、提高香精微胶囊的性能,通过对蜜胺树脂预聚过程中的三聚氰胺及甲醛摩尔比、pH值、反应温度及反应时间等因素进行研究,得到了用于香精微胶囊壁材的蜜胺树脂预聚体制备的最佳工艺:n(三聚氰胺)∶n(甲醛)=1∶3,反应温度70℃,pH=8~9的条件下反应15 min~25 min。采用该树脂预聚体以原位聚合法制备了香精微胶囊,所得微胶囊在显微镜观察下球形态良好,平均粒径较窄,约为1.5μm。FT-IR结果表明蜜胺树脂对香精的包覆良好;热失重分析说明了微胶囊大幅提高了香精的耐热性能。     

单体法制备MF气凝胶工艺

以三聚氰胺(M)和甲醛(F)为原料,经溶胶-凝胶和超临界干燥过程成功制备出 MF 气凝胶.实验详细研究了反应物总浓度、溶液pH值、温度等对凝胶化时间及其结构的影响,实验结果表明:在一定的浓度和pH值范围内,凝胶化时间随反应物总浓度增加而减少,随pH值的降低而减少;只有在一定的pH值范围内(1.4～1.8)才能制得透明的 MF 气凝胶,反应物总浓度增大,孔径分布较窄且均匀(1～3 nm).     

以三聚氰胺甲醛微球为模板制备介孔二氧化硅和二氧化钛空心微球

以聚合物三聚氰胺甲醛(MF)微球为模板,十六烷基三甲基溴化铵(CTAB)为致孔剂,经溶胶–凝胶和高温煅烧两步法,制备了SiO2和TiO2介孔结构的空心微球。以亚甲基蓝水溶液为模型物,分别评价了SiO2和TiO2微球的吸附性能和光催化活性。对空心微球的结构、形貌和光谱性质进行了表征。结果表明:两种微球的粒径为300 nm左右,具有完整的球形空腔、较高的比表面积和介孔结构壳层;SiO2空心微球具有良好的吸附性能,而TiO2空心微球在紫外光照射下有高效的光催化活性。     

氧化石墨烯/密胺树脂导电复合材料的制备与性能研究

采用的改进的Hummers法和组合剥离技术制备了氧化石墨烯(GO),并以氧化石墨烯、甲醛溶液、三聚氰胺为原料,采用原位合成技术制备石墨烯/密胺树脂导电复合材料(GO/MF)及含有水合肼的氧化石墨烯/密胺树脂复合材料(GO/MF+N_2H_4),并对其结构、热稳定性和导电性等进行研究分析。试验结果表明:GO/MF+N_2H_4试样的热稳定性最佳,氧化石墨烯的加入,提高了密胺树脂材料的导电性,且添加质量分数0.9%GO的GO/MF+N_2H_4试样出现导电临界值,体积电阻率达到1.5×10~4Ω·m,为制备具有抗静电性能和导电性能的密胺树脂新型复合材料提供一定的基础理论参考。     

溶剂挥发法制备大孔聚合物微球

以乙基纤维素(EC)和具有pH敏感性的聚丙烯酸树脂Ⅳ(PAR)为原料,通过溶剂挥发法制备大孔聚合物微球。聚合物浓度和乳化剂聚乙烯醇(PVA)的浓度影响聚合物微球的粒径大小,聚合物浓度减小或乳化剂浓度增大有利于形成较小的微球。研究了pH和PAR/EC质量比对微球孔结构、比表面积的影响,分析了微球多孔结构形成的机理。溶液的pH可改变PAR的亲疏水性,影响微球的孔结构:酸性环境中得到的微球表面出现致密的大孔,内部是复杂的多孔网络结构,碱性环境中则得到表面无孔的微球。因此,可通过调节溶液PAR/EC质量比和pH来调控微球的孔结构。     

快速膜乳化法制备胸腺法新长效缓释微球

采用快速膜乳化技术结合溶剂蒸发法制备以生物可降解聚乳酸-羟基乙酸(PLGA)为载体的胸腺法新载药微球,考察了PLGA分子量、油相中PLGA和乳化剂浓度、外水相pH值和内水相体积等对微球包埋率和粒径的影响. 结果表明,制备粒径均一的PLGA载药微球的优化条件为：PLGA分子量51 kDa,油相中PLGA和乳化剂浓度为100和10 g/L,内水相体积0.5 mL,外水相pH值为3.5. 该条件下所制载药微球粒径均一性好(Span<0.7),药物包埋率高达80%以上,突释率24 h内低于20%,线性持续稳定释药时间长达30 d.     

分子印迹聚合物中种子微球的合成及应用研究

采用辛醇和乳化剂(OS)作为复合分散剂,用悬浮聚合法制备了4-氨基吡啶分子印迹聚合物微球。采用无皂乳液聚合法对分子印迹聚合物种子微球的制备与性能进行了研究。结果表明,辛醇与极少数乳化剂复合使用,提高了乳液的稳定性,改善了种子微球粒径大小及粒径分布。当辛醇用量为单体质量的3.0%、丙烯酸乙醋与苯乙烯质量比为1:0.229、反应温度为85℃、pH值为8.0时,能够制备出期盼的分子印迹聚合物微球。     

多指标正交实验优化可发性三聚氰胺甲醛树脂的制备

用己内酰胺作改性剂,通过正交实验设计考察了甲醛和三聚氰胺摩尔比(F/M)、溶液pH值、反应温度(T)和反应时间(t)对可发性三聚氰胺甲醛(MF)树脂的储存期、固含量、黏度、MF泡沫密度及泡孔尺寸均匀性的影响,运用综合评分法和综合平衡法对正交实验结果进行了分析,得出最优水平组合:F/M=2.5,pH=8.0,T=90℃,t=60min。最优条件下合成的MF树脂可发泡性良好,制得的泡沫性能优良。