转炉终点钢水残锰含量及锰收得率的影响因素分析

通过对炼钢生产数据的统计分析,研究了转炉终点残锰含量及锰收得率的影响因素。研究表明,影响转炉终点残锰含量和锰收得率最主要的因素是转炉终点碳含量和铁水初始硅含量。在高拉碳操作下,钢水碳含量对锰的还原起主导作用,此时转炉终渣FeO含量和终点钢水温度对锰收得率的影响并不十分明显。     

转炉终点钢水残锰质量分数及其影响因素分析

通过对转炉终点生产数据和铁水成分的统计分析,研究了影响转炉终点钢水残锰含量的因素及其变化规律。研究表明,转炉终点碳含量和铁水硅含量对转炉终点钢水残锰含量及其收得率影响最大;提高转炉终渣碱度和终渣FeO含量对转炉终点钢水残锰含量及锰收得率产生不利影响。铁水初始锰含量升高有利于提高转炉终点钢水残锰含量,但锰的收得率反而下降;在高拉碳条件下转炉终点钢水温度对锰收得率的影响不明显。     

转炉冶炼纯铁钢种C、Mn元素的控制

通过对生产控制的分析及研究,发现铁水经过 AOD 炉脱锰可满足导电纯铁对低锰铁水的需要;在相同工艺条件下,转炉终点碳含量越低,RH 炉脱碳效果越好。理论分析发现：转炉较低的碳氧积水平有利于终点 C含量的降低;较低的转炉终点温度、避免补吹和良好底吹效果,可保持较低碳氧积水平。利用正规溶液模型计算了碳-铁的选择性氧化临界碳含量范围,并考虑连铸工艺可浇性,控制转炉终点 C 含量,降低中包铝损及二次氧化。分析结果显示,邢钢转炉生产纯铁钢种理想的终点碳质量分数应控制在0·036％~0·045％。     

重轨钢转炉炼钢工艺的研究

攀钢生产重轨钢采用增碳法炼钢工艺,增碳法工艺简化了转炉操作,终点控制精确。通过优化吹炼和终点参数控制,以提高重轨钢的质量和缩短转炉冶炼周期。     

低铁耗下钢中氮含量的研究与控制

对钢中氮含量的变化趋势及其影响因素进行了研究分析。结果表明,转炉终点N含量偏高是导致钢中N量升高的主要原因,且相较有精炼工序的炉次,无精炼工序的出钢过程增N量偏高;入炉铁水比、废钢及焦炭加入量、转炉底吹工艺及终点碳含量控制等均是导致钢中氮含量升高的主要因素。通过以硅碳球替代部分或全部焦炭,采用部分铁块搭配废钢使用的原料结构,调整氮氩切换时间、后搅气量及后搅时间,控制转炉终点碳含量及脱氧合金加入顺序等措施,实现了钢中氮含量控制在50 ppm以内,铸坯角裂率大大降低,产品质量得到有效提升。     

含钛铁水脱硫及转炉冶炼实践

分析了含钛铁水对铁水预处理脱硫、转炉冶炼操作的影响。通过采用渣铁分离剂、改进扒渣操作,有效降低了脱硫粉剂消耗和扒渣铁损;针对含钛铁水的转炉冶炼,采用双渣操作,通过控制放渣时机、炉渣碱度、放渣温度、放渣渣量等措施,显著提高了除钛效果;通过改进转炉热平衡计算方法,能够准确控制冶炼终点温度。工艺改进后,转炉冶炼终点的温度控制和成分控制基本达到冶炼普通铁水的控制水平。Ti和P含量分别为0．0026％和0．0091％,补吹率降到15．34％。     

低磷低硅铁水180 t复吹转炉冶炼高磷钢的工艺优化

在统计分析了转炉前期炉渣碱度和钢水温度,终点炉渣碱度、终渣全铁含量和终点钢水温度对脱磷率影响的基础上,优化了0.29%Si,0.085%P铁水180t复吹转炉的高磷钢冶炼工艺。200炉冶炼结果表明,通过使用低枪位使钢水快速脱碳升温,控制前期炉渣碱度≥2.2、终点炉渣碱度2.8~3.2,终点炉渣全铁含量≤17%,转炉出钢温度1 650~1 680℃,可控制脱磷率≤60%,终点钢水磷含量均值为0.035%。     

210 t顶底复吹转炉炼钢控制工艺的优化

为提高转炉生产能力,优化了转炉供氧制度-氧枪枪位和加料模式,不同铁水Si含量所对应的基础石灰、白云石量和底吹工艺,控制出钢温度,使转炉终点目标一次命中率从89.5%提高到95.4%,减少补吹次数;平均终点[N]降至35×10^-6;通过钢包的良性周转和出钢时间的合理控制,使钢包进入精炼工位后钢水温度≥1 560℃。     

低温压力容器06Ni9DR钢转炉生产实践

介绍了应用顶吹氧气转炉冶炼生产06Ni9DR低温压力容器钢的过程。对转炉冶炼温度、钢水镍含量、碳含量、磷含量等工艺参数的控制进行了生产研究。实践表明,采用半钢双联法冶炼,出钢温度1 585~1 635℃、镍含量8.8%~9.3%、终点碳含量小于0.035%时,可以稳定控制06Ni9DR钢的工艺参数,终点磷含量小于0.005%。     

转炉高锰铁水冶炼优化

铁水锰含量高,转炉吹炼过程会出现持续性喷溅现象,导致转炉生产不稳定,终点难以控制,工人劳动强度大,炉衬严重,甚至烧坏设备.根据转炉吹炼高锰铁水不同时期特点,从优化转炉加料时机、数量及吹炼枪位控制方面入手,改变吹炼操作模式,取得了良好效果.喷溅率由70％左右降到15％以下,稳定了吹炼过程操作,达到了转炉平稳冶炼的目的.     

鞍钢LF炉生产帘线钢实践

通过优化生产帘线钢的工艺参数,包括优化入转炉铁水条件、提高转炉出钢温度、转炉加入合理造渣材料、控制入LF炉钢水温度和碳含量等措施,将LF炉处理周期均值由59.2 min缩短至37.8 min,实现了鞍钢单LF炉生产帘线钢的目的,并且帘线钢工艺参数波动减小,质量稳定.     

120t转炉高碳出钢工艺研究和应用

理论计算高碳出钢冶炼所需的铁水比较常规工艺高2.9%。研究了转炉冶炼前期的脱磷规律。结果表明:转炉冶炼前期炉渣碱度控制在1.8～2.2,炉渣FeO含量控制在15%左右,熔池温度控制在1 400～1 450℃,转炉冶炼前期平均脱磷率可控制在75%。优化了冶炼过程的供氧制度、加料制度、底吹制度等,转炉终点碳含量可由原来的0.07%提高到0.21%,终点磷含量可由原来0.016%降低到0.011%。     

天铁GE01-TS钢种研发

天铁为满足市场要求,通过对铁水预处理工艺控制硫的含量、优化转炉终点控制、LF带氧加热、RH真空脱碳工艺控制碳、氮含量的等工艺研究和探讨,研制开发出GE01-TS钢种。该产品能够满足冷轧薄板轧制工艺要求。     

转炉冶炼终点钢水残锰影响因素

通过对铁水成分和转炉冶炼终点生产数据的统计分析,研究了影响转炉终点钢水残锰含量的因素及其变化规律,并以此优化转炉操作,提高终点残锰含量,降低生产成本。     

120 t复吹转炉单渣法高拉碳工艺

 在复吹转炉铁水消耗1 050 kg/t(钢),铁水磷质量分数小于0.150%条件下,采用单渣法高拉碳工艺进行试验研究,实现了出钢碳质量分数大于0.40%,磷质量分数小于 0.020%。分析了高拉碳的操作控制难点是脱磷效率低、易喷溅和终点拉碳时机难以精确掌握。为此,对转炉操作抢位、氧压、底吹流量以及终点控制等方面进行了调整试验,试验结果表明：高枪位配合合适的底吹压力在提高脱磷效率的同时能有效控制喷溅;建立高碳出钢终点判断模型,能将碳命中率提高到90%以上。该工艺实施后,转炉终点游离氧保持在约100×10-6。     

钛强化无间隙原子钢冶炼实践

介绍了Ti-IF钢的冶炼过程.结合钒钛磁铁矿高炉铁水的特征,以生产高品质IF钢为目标,优化确定了高炉-铁水脱硫-转炉提钒-转炉冶炼-氩气搅拌-LF精炼-RH真空处理-连铸的冶炼工艺流程.通过制定脱硫、脱磷、转炉终点控制、顶渣改质及RH深脱碳等工艺操作方针,所生产的产品达到行业先进水平,为大批量生产高质量低碳钢提供了借鉴...     

宝钢转炉复吹技术的进步

介绍了宝钢转炉复吹技术的发展历程,阐述了目前复吹的工艺参数和特点,比较了复吹转炉在不同底吹风口状态下的冶金效果,说明了裸露的底吹风口有利于铁水锰回收率的提高、转炉终渣Fe含量的降低、转炉终点钢水碳氧积的下降以及脱磷、脱硫能力的提高.     

复吹转炉中高碳钢冶炼工艺优化研究

总结了三钢120t转炉冶炼中高碳钢的生产现状及其存在的问题.通过采取相应措施,优化工艺操作,解决了冶炼中后期炉渣“返干”、粘枪严重、终点渣不化等问题.为实现降本增效、达到较好的脱磷效果,确定将中高碳钢终点平均碳含量提高到(12～18)×10-4这个适宜的区间范围,终点平均磷含量可降至16.26×10-5,满足了市场需求和新品种开发的需要.     

中高磷铁水双联炼钢在莱钢120t转炉的实践研究

分析了转炉脱磷工艺原理,研究了复吹转炉双渣法冶炼中高磷铁水的工艺方案,并进行了工业现场试验.试验结果表明,半钢终点温度控制在1 340～1 400℃,终点碳控制在3.0％以上,解决了半钢配加硅铁等发热元素的问题,优化了中高磷铁水双联冶炼方案.     

转炉低铁水比例冶炼生产实践

石横特钢通过加强入炉铁水保温、提高＂一罐到底＂入炉率、降低钢水过程热损失和终点出钢温度等措施,保证了转炉的热平衡,使低铁水工艺得以实施。通过调整过程枪位、适当增加终点前低枪吹炼时间、留渣操作等低铁水比例冶炼工艺,2009年上半年增加钢产量约3.9万t,产生经济效益800万元以上。