180 t转炉高废钢比冶炼工艺开发

通过对转炉炼钢过程的平衡计算结果进行分析,得出了提高废钢比的措施:减少渣量,减少冷却剂用量和添加升温材料等。结合理论计算和生产实践,减少1 kg/t炉渣可提高废钢比0.10%,减少1kg/t冷却剂可提高废钢比0.19%,增加1kg/t无烟煤可提高废钢比0.27%,增加1 kg/t清洁升温剂可提高废钢比0.41%,工艺优化后转炉废钢比可由17.0%提高到23.1%以上。     

管线钢钙处理工艺优化

针对X80M钢成品板材中夹杂物导致探伤合格率低的问题,对其炼钢过程进行排查发现,钙处理使用的硅钙线中有效钙含量偏低。通过更换硅钙线种类以及优化钙处理工艺,钙处理时控制钢水中w(S)25×10~(-6),将喂线速度由1.8 m/s提高至2.5 m/s,底吹流量由180～200 L/min降低为120～150 L/min,钢水中成品Ca质量分数控制在(13～25)×10~(-6),Al_2O_3夹杂均改性为低熔点铝酸钙夹杂,基本处于CaO-Al_2O_3-CaS三元相图中低熔点区,夹杂物尺寸均在50μm以下,X80M钢探伤合格率平均由94.60%提高至99.69%左右,保证了产品质量。     

Q235钢2步脱氧工艺的理论分析及生产试验

为实现Q235钢种节能降本的目的,分析了该钢种原工艺的冶炼特点,通过铝、硅、锰复合脱氧的热力学计算,提出了"转炉出钢加硅、锰和少量铝弱脱氧+LF补铝终脱氧"的2步脱氧工艺。经Thermo-Calc热力学软件计算整个体系的平衡状态,精炼结束钢水中的氧含量(w(O)=1×10-6)和硫含量(w(S)=1.5×10-6)均达到钢种要求,理论上验证了新工艺的可行。经180 t LF试生产,精炼结束钢水w(Alt)=0.004%~0.015%,w(T.O)=(20~35)×10-6,w(S)0.012%,满足工艺要求,钢水浇铸性能良好,脱氧成本可降低4.2元/t。     

BN析出行为对低碳含硼钢高温塑性的影响

通过高温共聚焦显微镜、金相显微镜、扫描电镜等对低碳含硼钢凝固过程的BN析出特征进行了研究。结果表明,受不同温度下BN析出颗粒尺寸及分布的影响,低碳含硼钢在不同温度条件下表现出高温塑性的差异,且冷却速度对低碳含硼钢BN的析出颗粒尺寸有显著影响,冷却速度越高,BN析出颗粒尺寸越小,数量越多。探讨了BN对低碳含硼钢高温热塑性的影响机理,并为低碳含硼钢连铸提出了相应的优化措施。     

转炉终点不倒渣出钢工艺开发及应用研究

对于转炉单渣工艺,为了实现转炉终点不倒渣出钢,关键在于控制炉渣的泡沫化程度。在理论分析炉渣泡沫化程度影响因素的基础上,通过生产试验研究了加料方式和副枪测量后的二吹供氧量等因素对某厂180 t转炉炉渣泡沫化程度的影响,得到以下结论:改进转炉冶炼过程中石灰、轻烧白云石以及冷却剂的加入方式,同时依据TSC副枪测量信息严格控制二吹供氧量,可以一定程度上降低转炉终点炉渣的泡沫化程度。采取上述措施后,某厂180 t转炉终点的出渣角度由常规工艺平均84°增加到90.3°,转炉终点不倒渣出钢率由常规工艺10%增长到50%以上,出钢温度损失较常规倒渣出钢工艺降低了6~10℃,可减少转炉出钢等待时间2 min左右。     

脱硫剂粒度对铁水脱硫的影响试验

 通过不同粒度脱硫剂的铁水脱硫试验,结合实际生产中脱硫渣微观结构的分析,探讨了脱硫剂粒度对铁水脱硫的影响。结果表明,随着脱硫剂粒度的减小,铁水脱硫量、脱硫率和脱硫速率常数均随之增大。脱硫渣结构分为3层：外层主要为脱硫产物CaS,厚度为10~50μm;中间层主要为2CaO·SiO2;内核为未反应的CaO。粒度越小,石灰颗粒利用率越高。为保证较好的脱硫效果和提高利用率,建议将脱硫剂粒度控制为0.5~1.5mm。     

X70管线钢180 t LF深脱硫精炼工艺的优化

X70管线钢的生产流程为KR铁水预脱硫-180 t BOF-LF-RH-板坯连铸工艺。通过优化精炼渣成分和造渣制度,以及根据底吹流量(400-700 L/min)对终点[S]的影响,制定了LF深脱硫工艺。生产试验结果表明,通过控制精炼渣成分(/%)45~55CaO、30~40Al₂O₃、≤10SiO₂、≤10MgO、≤1.5(TFe+MnO),造渣时分两批(首次出钢过程第二批LF到站加入)或多批加入石灰,精炼过程根据炉渣情况适当调渣,LF精炼脱硫期的底吹气体流量为500~700 L/min,可在40 min内将钢液[S]降低到10×10^-6以下,满足了管线钢快速深脱硫的需求。     

SnAg纳米粒子的尺寸控制及其机制

采用一种改进的化学还原法,在室温下合成Sn3．5Ag（质量分数,％）纳米颗粒。实验所用表面活性剂和还原剂分别为邻啡罗琳和硼氢化钠。X射线衍射分析表明所合成的纳米粒子没有明显的氧化现象。结果表明：在反应物浓度较小时,产生的一次粒子较少,团聚及二次粒子生长程度较小,纳米颗粒的尺寸也随之减小。当以某一合适的速率添加还原剂到前驱体溶液中时,表面活性剂浓度对纳米颗粒尺寸起到控制作用。由于表面活性剂分子可以与纳米团簇之间产生配位作用,因此可以抑制纳米颗粒的长大。表面活性剂与前驱体溶液质量的比值越大,得到的纳米颗粒尺寸越小。     

氧化铝对CaO基脱硫剂铁水脱硫的影响

通过在脱硫剂中添加Al2O3进行铁水脱硫试验,探讨Al2O3对CaO基脱硫剂铁水脱硫的影响规律。结果表明:随着Al2O3添加量的增大,脱硫剂的脱硫量、脱硫率和脱硫速率常数呈现先升高、后降低的趋势,Al2O3的添加有利于提高石灰的利用率;Al2O3的加入降低了石灰的熔点,同时也降低了CaO颗粒表面的脱硫产物的熔点;过量的Al2O3将降低有效脱硫组分CaO的比例,削弱了脱硫剂中CaF2添加剂的作用。为保证较好的脱硫效果和提高脱硫剂利用率,脱硫剂中Al2O3的添加质量分数以10%为宜。     

铝矾土代替萤石造精炼渣的可行性研究

研究了铝矾土代替萤石造精炼渣的可行性。采用Thermo-Calc软件计算的LF精炼过程的热力学平衡结果表明:1 600℃时炉渣由萤石造渣的液固两相渣转变为铝矾土造渣的液态渣,钢水的脱氧和脱硫效果基本不变。生产试验结果表明:铝矾土造精炼渣时钢水平均脱硫率比萤石造精炼渣时提高了7.7%。