含铜金矿生物浸出渣铜品位对氰化提金的影响

对紫金山低品位含铜金矿进行生物浸出—介质转换—氰化提金摇瓶试验,考察不同生物浸出周期铜的浸出率以及生物浸出渣中铜的品位对后续氰化提金的影响。结果表明,生物浸出12d,含铜金矿中73%的铜溶出,浸出渣铜品位降至0.096%。生物浸出渣铜品位对氰化浸出有显著影响,随着铜品位的升高,氰化钠耗量、氰化过程铜的浸出率以及贵液铜浓度均升高。为降低铜对氰化提金的影响,生物浸出渣中铜的品位应降至0.1%以下。     

某难浸金精矿堆浸细菌氧化-氰化浸出试验研究

通过对难浸金精矿掺入一定比例骨架材料,解决了矿堆渗透性差难题,选用适宜菌种对金精矿进行堆浸细菌氧化-氰化浸出,金的浸出率由常规氰化62.88%提高到93.32%.该研究结果表明,采取适宜条件金精矿亦可用堆浸细菌氧化-氰化工艺处理.     

极难处理金精矿联合工艺提金试验研究

阐述了极难处理金精矿的特点以及提金难点。对含砷、高碳型金矿石进行了提金工艺研究,结果表明:采用生物氧化—氰化提金工艺,金回收效果并不理想,金浸出率为80.26%;而采用生物氧化—焙烧—氰化联合工艺提金,能获得较佳的金回收指标,金浸出率可提高到91.94%。     

辉绿岩硫化矿选矿试验研究

通过对辉绿岩硫化矿进行全泥氰化浸出、浮选、柱浸浸出的试验研究,研究结果表明:在原矿磨矿细度为-0.074mm占90%的条件下进行全泥氰化浸出,金的浸出率为83.5%;在原矿磨矿细度为-0.074mm占98%的条件下进行浮选,金的回收率为56.21%;经预氧化处理后进行柱浸浸出,金的浸出率为67.5%。经工艺方案比较表明,在黄金价格240元/克的情况下,推荐采用堆浸工艺来处理该辉绿岩硫化矿。     

某低Au/S比难处理金精矿连续生物氧化—提金中试研究

针对某低Au/S比难处理金精矿,在前期实验研究的基础上,采用连续生物氧化—氰化提金工艺开展中试试验研究,考察工艺技术参数对后续氰化浸出率的影响。结果表明:在氧化时间7 d、矿浆浓度15%、溶解氧浓度2 mg/L、温度45℃、搅拌速度50 r/min条件下,硫化物的氧化率达81.44%,氧化渣氰化提金浸出率为93%。     

难处理金精矿生物预氧化中试及其载金矿物电化学行为

采用连续生物预氧化—氰化提金工艺对某难处理金精矿进行中试试验,考察工艺技术参数对金氰化浸出的影响,并利用电化学技术开展载金黄铁矿生物氧化机制研究。结果表明,单槽氧化试验中,硫、铁、砷的脱除率随时间的延长逐渐增加,且基本呈直线关系,9d后氧化效果不再明显,采用氧化渣中SiO_2含量推算氧化渣率、硫脱除率、金浸出率,并计算氧化效果比较合理。连续氧化试验中,在氧化时间7d、矿浆浓度15%、温度42℃、搅拌速度60r/min的条件下,硫化物的氧化率达79.13%,氧化渣氰化提金浸出率为92.94%。电化学试验表明,浸矿微生物的加入并未改变载金黄铁矿的阳极氧化机制,但促进其阳极氧化反应,降低了腐蚀电位和反应电阻。     

含砷难浸金精矿柱浸生物氧化回收金

通过室内柱浸试验,对含砷难浸金精矿进行了生物氧化试验。样品经过制粒,用氧化亚铁硫杆菌,在15~28℃条件下分别进行了60 d1、32 d3、02 d的生物浸出,金的氰化浸出率最高达到88.66%,比常规氰化浸出率提高了50个百分点。结果显示,金的浸出率与砷的氧化率呈线性正相关关系;浸出液中Fe3+/Fe2+的氧化还原电位是该体系中的主控电位;细菌浸出液中全铁浓度增量和砷浓度增量呈现出了周期性的变化,这种变化反应了菌种活性的周期性变化,是氧化亚铁硫杆菌不断受到抑制、不断适应的表现。试验证明,用生物堆浸工艺处理含砷难浸金精矿具有一定的可行性,但如何缩短生物氧化时间还需要进一步研究。     

高锰酸钾在堆浸提金工艺中的作用

介绍了氰化溶金中氧的作用机理；堆浸提金工艺中氧化剂的选择及应用原理。通过对实践指标进行分析，得出了加入适当的氧化剂、增加氧的量是堆浸提金工艺中提高浸出率、加快浸出速度的有效方法     

云南某含金多金属氧化矿选矿试验研究

云南滇西某含金多金属氧化矿,含有Au、Pb、Zn等有用组分,矿石深度氧化,较为难选。对该矿石进行了氰化浸出提金、硫化优先浮选铅锌、磁选回收铁、全泥氰化提金—浸出渣磁选除铁—摇床重选回收铅锌等试验研究。其结果表明:采用全泥氰化提金—浸出渣磁选除铁—摇床重选回收铅锌试验流程取得了较好的技术指标,金浸出率为83.33%;铅精矿品位达到合格产品要求(53.05%),回收率20.17%;锌精矿品位15.86%,回收率24.24%。     

难浸含砷金精矿两段生物氧化—氰化提金工艺试验研究

某难浸含砷金精矿中金矿物嵌布粒度极细,有92.00%呈次显微金（不可见）的形式存在,且金矿物嵌存状态以包裹金为主,占94.58%。对金精矿进行常规氰化浸出,金的浸出率仅为3.41%。通过采用两段生物氧化预处理—氰化提金工艺,金的浸出率提高到95.02%,比常规氰化提高了91.61%。     

某含铜难处理金矿提金试验

分别采用直接氰化法、浮选—氰化法和碘化法处理某含铜难处理金矿,并考察了搅拌强度、浸出时间和矿浆温度对碘化浸金效果的影响。结果表明,采用直接氰化法在氰化钠用量为10kg/t时,金浸出率为82%左右,铜浸出率为40%左右;利用浮选—氰化法得到的浮选精矿中金、铜品位分别为36.9g/t和4.69%,金、铜回收率分别为57.41%和62.35%,浮选精矿中砷品位达到4.2%,浮选尾矿氰化金的浸出率为65.96%;碘化试验中金浸出率达到85.3%,铜浸出率低于1%。碘化法比较适宜处理该金矿,其最佳工艺条件为:搅拌强度400r/min、浸出时间2h、矿浆温度298K。     

多金属银矿湿法处理工艺研究

某以银为主的多金属精矿,银以固溶体形态存在于方铅矿及闪锌矿中。直接氰化时,银浸出率小于10%,金浸出率小于50%,因此应先进行预处理以提高金银浸出率。结果表明,对含金、银、铜、铅、锌的多金属精矿,采用氨浸—氰化或氨浸—酸脱铅—氰化方案可以得到良好效果。在85～100℃、0.2MPa氧压条件下进行氨性浸出后,铜、锌浸出率分别达到99%及93.8%,铅转化率94.8%,再进行常规氰化,金、银氰化浸出率分别达到98%及99%。     

低品位氧化铜矿堆浸工业试验

采用硫酸作浸出剂,对新疆土屋低品位氧化铜矿进行堆浸工业试验,重点考察了不同粒度和矿堆堆高的渗透性、铜浸出率及酸耗的变化,并探讨了当地气候条件对堆浸的影响。结果表明,-50mm的矿石堆浸60天,铜浸出率可达80%以上。吨矿酸耗和水耗分别为24.2kg和164kg,吨铜酸耗和水耗分别为9.4t和63.9t。该矿采用堆浸-萃取-电积工艺回收铜是可行的。     

低品位次生硫化铜矿的细菌浸出研究

在硫酸体系中 ,对含有辉铜矿、蓝辉铜矿和铜蓝的低品位次生硫化铜矿的Fe3+ 浸出和细菌浸出进行了研究 ,通过对浸出过程的动力学进行分析 ,揭示了次生硫化铜矿的浸出过程和细菌浸出的作用机理 ,得出了细菌浸铜主要以间接机理进行的结论 ,提出了加快铜浸出速率的 2条途径。     

低品位次生硫化铜矿酸性矿坑水喷淋堆浸工业试验

以酸性矿坑水为浸出剂,对紫金山低品位次生硫化铜矿进行堆浸工业试验。重点考察了矿石性质、喷淋制度、堆浸过程中浸矿细菌的种群结构等对矿石铜和铁浸出率的影响。结果表明,矿石堆浸210天,平均铜浸出率65.9%、铁浸出率5.4%。含酸性坑水喷淋次生硫化铜矿生物堆浸的湿法提铜工艺在工业上是可行的。     

矿石粒度和矿浆浓度对原生硫化铜矿细菌浸出的影响

通过摇瓶试验研究矿石粒度和矿浆浓度对原生硫化铜矿石中细菌浸出的影响,并初步探讨了浸矿过程中细菌的氧化活性及其对浸矿的影响。研究结果表明:在原生硫化铜矿石细菌浸出过程中,有利于铜浸出的矿石粒度和矿浆浓度分别是5 mm和20%~25%;溶液中三价铁含量过高或产生的铁沉淀都会直接影响细菌的氧化活性和浸矿效果。     

微裂纹对硫化铜矿生物浸出的影响研究

利用紫金山低品位硫化铜矿,研究了微裂纹对铜生物浸出效果的影响。分别利用颚式破碎机、对辊破碎机和高压辊磨机对硫化铜矿进行破碎,采用体式显微镜、扫描电镜、核磁共振岩心成像系统和比表面积分析仪对矿石微裂纹及孔隙度进行观察统计与表征。结果表明,高压辊磨较颚式破碎和对辊破碎可以产生更多的微裂纹,同时高压辊磨破碎铜矿样品的孔隙度均高于颚式破碎和对辊破碎。-1.7mm粒级铜矿样品摇瓶浸出试验表明,由于高压辊磨破碎样品的比表面积和孔隙度更大,铜矿物与浸出液接触更加充分,浸出效果比颚式破碎和对辊破碎好。另外,-6.7+3.35mm粒级铜矿样品生物柱浸试验结果表明,含有更多微裂纹的高压辊磨破碎样品铜浸出率比颚式破碎提高9.10~15.43个百分点,比对辊破碎提高3.12~9.45个百分点。     

内蒙古某矿含锌金银矿石选矿工艺试验研究

对内蒙古某矿含锌金银矿石进行了选矿试验。根据矿石性质,采用原矿氰化-浸渣浮锌流程,可实现就地产金、银,浸出率分别为78．89％、63．77％,浸渣浮锌,锌的回收率为84．64％,锌精矿品位43．25％;采用原矿混合浮选-精矿氰化-浸渣浮锌流程,同样可实现就地产金、银,浸出率分别为81．14％、56．44％,精矿浸渣浮锌,锌的回收率为74．55％,锌精矿品位为50．17％。     

高铜金精矿沸腾焙烧工业实践

采用沸腾焙烧—酸浸—氰化工艺处理高铜金精矿。工业实践表明,对于铜品位7%~10%的金精粉,全流程铜的回收率达到97%,酸浸渣含铜低于0.3%,氰化金浸出率96.84%,银浸出率75.45%,烟气SO2总转化率平均98.74%,处理后的烟气SO2浓度0.061%。