市政污泥烧结制陶粒的工艺与配方研究

实验研究了市政污泥＂干化-烧结＂制陶粒的烧结工艺和物料配方。对产品强度、吸水率和密度等性能指标的分析表明,烧结温度因素对陶粒性能影响最大,适宜的烧结温度与配方中污泥掺加量密切相关,其机理在于污泥成分本身低熔点,低强度的特性和其所具有的助熔作用。高污泥掺加量,低温烧结是最佳的污泥陶粒技术方案。综合考虑产品性能与经济性,污泥最大掺加量可达80%,烧结工艺为350℃预热20分钟,1060℃烧结15分钟。     

市政污泥烧结制陶粒的工艺与配方研究

实验研究了市政污泥＂干化-烧结＂制陶粒的烧结工艺和物料配方。对产品强度、吸水率和密度等性能指标的分析表明,烧结温度因素对陶粒性能影响最大,适宜的烧结温度与配方中污泥掺加量密切相关,其机理在于污泥成分本身低熔点,低强度的特性和其所具有的助熔作用。高污泥掺加量,低温烧结是最佳的污泥陶粒技术方案。综合考虑产品性能与经济性,污泥最大掺加量可达80%,烧结工艺为350℃预热20分钟,1060℃烧结15分钟。     

弧叶型旋转窑烧制污泥陶粒的工艺参数研究

以脱水污泥为主要原材料,辅以粉煤灰和粘土,采用新型弧叶型旋转窑工艺烧制轻质陶粒是一种有效的污泥处置方法。对采用弧叶型旋转窑烧结污泥陶粒的工艺参数进行优化研究,分析了不同烧成工艺对陶粒的颗粒强度、表观密度、堆积密度、1 h吸水率等性能指标的影响。结果显示:烧结温度是影响陶粒产品性能的关键因素。试验还获取了在实验室范围内弧叶型旋转窑烧制污泥陶粒的最佳烧制工艺:将坯料于105℃下烘烤脱水2～3 h,取出坯料放入已预热至350℃的弧叶型旋转窑预热2 min后开始烧制,最佳升温速率为30℃/min,最佳烧结温度为1 160℃。     

污泥资源化新技术——轻质污泥陶粒的研制

干污泥作为原料之一制作陶粒是一种有效的污泥处置方法。试验中选用干污泥、粘土和粘结剂作为主要原料,得到了制备陶粒最佳成分配比和最佳工艺条件是污泥添加百分数为100％（与粘土质量比）、粘结剂添加百分数为20％（与粘土质量比）、烧成温度为950℃、保温时间为20min;产品的主要性能指标是松散容重为519kg／m^3,颗粒表观密度为1110kg／m^3,吸水率为19．6％,空隙率为53．2％;并讨论了原料在烧制过程中的作用、孔隙形成机制和固相反应机理,同时对陶粒进行了物相组成（XRD）和化学成分（XRF）分析。结果表明利用污泥作为添加剂,可以在一定条件下制备出性能优良的陶粒。     

电镀污泥制备陶粒的正交试验分析

试验以电镀污泥、粉煤灰作为主要原料,生活污泥和广西白泥作为添加剂,通过正交试验设计分析的方法,得到了陶粒制备的最佳成分配比和最佳工艺条件：电镀污泥含量25％,粉煤灰含量40％,生活污泥15％,广西白泥20％,预热温度500℃,预热时间15min,焙烧温度1200℃,焙烧时间25min。     

污泥陶粒焙烧制度优化及其对陶粒性能的影响

研究了污泥掺量对陶粒膨胀倍数的影响,对污泥陶粒的焙烧制度进行了初探与优化。研究结果表明:干污泥掺量(0～20%)越多,助熔成分增多,在相同烧结温度下熔化生成的液相就越多,陶粒更易收缩,膨胀倍数变小。添加污泥使得陶粒的焙烧范围变小,污泥掺量越多,焙烧范围越窄。对堆积密度影响程度较大的因素是烧结温度、预热时间,对陶粒1 h吸水率影响程度较大的因素是烧结温度、预热温度。     

尾矿废渣综合利用技术专利信息(三)

27.碱渣粉煤灰制陶砂陶粒的方法(公开号CN1100398A) 一种以碱渣粉煤灰为原料制备不同形状的陶砂(φ0.25～5mm)、陶粒(φ5～100mm)的工艺方法,是将碱渣悬浊液与粉煤灰以0.25～0.70:0.3～0.75比例(固相重量比)在混合罐中湿法混合,经陈化、固液分离,得含水约20％～40％的中间产品,然后将中间产品经各种常规造粒机械如粒土造粒机、煤球机、成球盘、挤压造粒机等的造粒,造粒产品经7～28d自然养     

利用印染污泥和建筑淤泥焙烧陶粒的试验研究

以印染污泥和建筑淤泥两种废弃物为原料,研究讨论了建筑淤泥以及掺加不同比例印染污泥的陶粒样品在不同焙烧温度的膨胀性能、密度和1h吸水率的变化趋势,确定了不同配比陶粒的烧成温度范围和样品的密度等级;结果表明,以建筑淤泥为原料,辅以有机质添加剂可以烧制出密度等级400级的超轻陶粒,建筑淤泥掺加5%～15%的干印染污泥均可烧制出密度等级400级的超轻陶粒;提出印染污泥最大掺加量不宜超过15%,最佳掺量为10%左右。研究利用印染污泥和建筑淤泥生产制造陶粒具有较好的市场发展前景。     

二氧化硅对污泥烧结陶粒结构强度和孔隙率的影响

市政污泥富含金属氧化物可以促进结晶体的形成,高温下有机质产气可以作为成孔剂,同时发热有利于内部烧结温度的提高,污泥作为原料有利于烧制陶粒。研究结果表明,烧结陶粒强度较高的化学成分配比为:SiO262%、Al2O314%、其他氧化物24%。此时陶粒强度为4.89 MPa,颗粒密度为1320 kg/m3,符合GB/T 17431.1—2010《轻集料及其试验方法第1部分:轻集料》对800级人造轻集料的要求。试验细化了陶粒内SiO2、Al2O3及其他氧化物组分建立的三角相图。烧结的最佳温度为1050℃。污泥烧结中释放热量有利于高温产生流动相和小孔汇聚,但是污泥放气会对小孔汇聚产生扰动,二者之间相互抗衡,由此提出污泥陶粒烧结中孔隙和结构形成的假设。     

膨胀页岩陶粒的焙烧制度和性能的研究

利用碎石型页岩为原料,通过基础试验和正交设计试验,研究焙烧制度对制备高性能膨胀页岩陶粒的影响。制备的页岩陶粒表观密度850kg/m^3,筒压强度6．8MPa,1h吸水率为4．1％,远低于国家标准对600～900级页岩陶粒优等品的吸水率小于10％的要求。该制备工艺简单,产品具有轻质高强、吸水率低等特点,具有良好的经济效益和社会效益。     

掺添加剂改善脱水污泥填埋特性研究

分别以石灰、土、粉煤灰为添加剂,考察了不同添加量时脱水污泥与添加剂混合试样的初始土工含水率、密度、渗透系数、十字板抗剪强度、无侧限抗压强度。结果表明,单纯脱水污泥的强度很低,不能满足填埋要求,而加入添加剂后养护 20~30d就可满足填埋要求。     

利用废玻璃制备环保型陶瓷透水砖

以废玻璃,陶瓷废料和粘土为主要原料研制环保型陶瓷透水砖,通过对该材料的吸水率、显气孔率、抗折强度、体积密度等性能的测试及SEM分析,结果表明:在合适的工艺参数条件下,可得透水系数为0.10 cm/s,压缩强度为12.1 MPa陶瓷透水砖。通过对该砖的显微结构分析可知:气孔分布比较均匀,透水性较好,满足当前环保的要求。     

发泡原位固凝制备氧化锆泡沫陶瓷研究

以氧化锆粉为基体、AES为发泡剂,采用常温发泡法与固化凝固工艺相结合的方法,制得孔隙均匀细小、强度较高的炉内保温陶瓷材料。通过XRD、TG-DSC、SEM等测试,探索了发泡体系中材料组成以及比例对陶瓷发泡的影响;在1500~1700℃下预烧结,分析了烧成制度对泡沫陶瓷制备过程的影响机理,分析了烧结温度对材料抗压强度和孔隙率的影响。结果表明:AES和氧化锆粉质量比(0.019~0.022)∶1,能制得孔隙率约80%,抗压强度约4.8 MPa,发泡孔隙细小均匀、隔热性能优良的保温陶瓷。     

上人屋面用环保型复合保温材料的研制

目前的一些屋面保温材料因强度较低而不能直接用于上人屋面。以陶粒、废旧泡沫塑料、水泥、粉煤灰为主要原料,在常温条件下按一定配比制成新型复合保温材料。由于陶粒起到了承重骨料的作用,所以该复合材料具有强度高、质量轻、导热系数小、施工方便等特点。此技术不但成功解决了上人屋面的保温节能问题,而且因利用了废料,又使其利于环保,且成本低廉。     

污泥掺量对烧结污泥页岩砖抗压强度的影响

烧结污泥页岩砖是一种新型环保节能材料,为了研究污泥掺量对烧结污泥页岩砖抗压强度的影响,采用对比试验,通过对不同污泥掺量的五组烧结成品的抗压强度的检测与对比,找到了原料中合理的污泥掺量.试验结果表明:在相同实验条件下,随着污泥掺量在烧结污泥页岩砖中的增加,砖体的抗压强度显著降低;为了最大程度的实现污泥资源化利用,烧结污泥页岩砖中污泥的质量百分数控制在30％最佳.     

C60超高层泵送混凝土双掺配制关键技术研究

结合工程实例研究了采用粉煤灰和矿粉双掺技术配制C60高强高性能混凝土应用关键技术。从混凝土的原材料选择、和易性、经时损失、压力泌水和抗压强度等方面进行研究,通过配合比优化,解决高强度等级混凝土黏度与可泵性的矛盾以及泵送损失等问题,阐述了C60超高层泵送混凝土的配制关键技术。试验结果表明双掺技术可以有效改善C60高强高性能混凝土的各项性能,并且满足施工要求,具有良好的经济价值和推广意义。     

低吸水率特性轻质高强陶粒配制混凝土的应用研究

本文以高岭土尾矿-煤矸石-粉煤灰烧制的低吸水特性陶粒为骨料,研究不同预湿时间对配制不同强度等级混凝土的坍落度、1h坍落度损失、压力泌水及28d抗压强度的影响。研究表明未经预湿处理的低吸水性陶粒仍会对混凝土产生不利影响,而经过3h预湿浸泡处理的陶粒能配制出各项性能符合要求的高性能陶粒混凝土。     

Valorization of galvanic sludge in sulfoaluminate cement

Every year increasing amounts of industrial waste are generated worldwide. Depending on their characteristics, wastes can represent an important source of secondary raw materials in order to replace natural resources. In this study, galvanic sludge (LDG) was used as raw material in sulfoaluminate cement. This waste was incorporated to sulfoaluminate cement (CSA), at a weight ratio of 25%, to compose an blended sulfoaluminate cement (BCSA). The compressive strength, drying shrinkage and products of hydration were determined. The efficiency of CSA towards the retention of chromium (the main pollutant present in the sludge) was also investigated. Compressive strength higher than 30 MPa was obtained. The main product of hydration (ettringite) was also identified and the encapsulation of Cr in hydration phases was verified.