辅助工具对复合材料零件成型质量的影响研究

复合材料零件生产需使用的辅助工具主要包括模具、匀压盖板等，不同的模具结构、使用方法以及不同材质模具之间的配合使用技巧、匀压盖板的制造手段均会对复合材料零件的成型质量产生影响。通过合理运用工具方案并在加筋壁板实物上进行验证，解决了壁板长桁特定部位厚度偏薄及内部缺陷问题、不同材质工装在高温固化条件下的膨胀变形量不一致的问题以及壁板轴线偏移及外形偏差问题，最终制造出符合设计要求和满足装配需求的合格产品。     

先进复合材料整体壁板RFI成型工艺探讨

复合材料加筋整体壁板是航空复合材料零组部件的一种典型结构,其成型工艺有多种。针对该类整体壁板结构特点,探讨了一种在先进大型飞机上已经取得成功应用的先进复合材料的整体壁板低成本制造技术—RF(I树脂膜渗透成形)工艺。根据此方案制造的整体壁板结构整体性较好,同时成型工艺性好,模具设计与制造方便,制造成本低的特点。     

复合材料J型高墙壁板的研制

采用热压罐成型工艺制造复合材料J型高墙壁板,对成型模具的设计进行了优化。采用已固化高墙-未固化帽形筋条和未固化壁板共胶接方案实现了帽形加筋J型高墙壁板结构的一次整体成型。采用三角填充区纤维成型模成型纤维束,有效控制了高墙的成型。采用硬模/软模配合的工装形式保证了帽形筋条的成型质量和外形尺寸。筋条定位工装和高墙定位工装的成型方案通过工艺效果评估,证明工艺方案切实可行,对壁板类结构整体工艺成型质量的控制具有指导意义。     

电话机面壳注射模具CAD/CAE/CAM关键技术研究

模具的CAD/CAE/CAM是一项重要的模具先进制造技术。借助于该技术,可以实现模具方案的分析、优化和模具设计,缩短模具的制造周期和提高产品质量;可以对产品的成型、注射工艺参数、相应的模具结构和模具的制造工艺进行设计和优化。电话机面壳属于较薄、形状复杂和表面粗糙度要求较高的塑件。首先,在模具结构设计前应进行方案的分析,选择比较合理的浇注系统和冷却系统方案;其次,在方案分析的基础上,设计模具结构;最后,导入产品实体造型,用Mastercam数控铣床加工,在软件环境内可模拟加工,及时发现工艺失误。     

变截面舵类零件复合材料成型工艺研究

以某产品舵复合材料成型工艺方案和模具方案为研究对象,对方案进行实际应用和成品检测,结果证明该模具结构合理、操作方便,且铺层设计合理,成型加工零件满足图纸、技术文件要求,可广泛适用于树脂基复合材料舵类零件的工艺设计与模具设计加工中,为树脂基复合材料舵类预浸料层压零件的铺层工艺设计、模具结构设计和加工奠定基础。     

航天器X型整体壁板加工变形控制技术研究

针对航天器X型整体壁板在铣削过程中产生加工变形导致结构尺寸超差的问题，提出一种利用有限元仿真预估零件加工变形程度的方法来优化加工工艺方案。对壁板加工过程中的受力状态进行研究，给出了一种利用铣削轨迹获取各个方向铣削力的方法，并利用铣削力有限元仿真来预估整体壁板的加工变形程度。同时，根据优化后的工艺方案设计了分腔式真空吸附工艺装备。通过实例加工验证了该方法控制铣削变形的有效性。     

B15阀体轮廓度超差及解决方法

通过对B15节流阀体铝合金压铸件的工艺分析、模具设计结构分析、模具制造工艺分析以及生产过程监控,发现B15齿轮箱轮箱面轮廓度超差主要是模具结构设计不完善,引起铸件顶出不平衡以及模具加工工艺不合理,导致模具镶块尺寸达极限尺寸等因素影响,采取更改模具结构及优化模具制造工艺方法解决了节流阀体压铸件轮廓度超差问题,缩短模具制造周期及提高铸件合格率。     

新型锥齿轮锻件切边模研制

锥齿轮锻件原切边模结构不尽合理,模块刃口加工方法落后,模具寿命低、切边质量差.提出新型切边模结构和刃口齿形设计计算公式,论述模具制造工艺、模块翻新和模具系列化方案.新型模具克服了原模具的缺点,显著提高了锻件切边质量和模具寿命,降低了模具成本.     

超大耐磨板热压模的研制

介绍超大耐磨板热压模研制难点及其解决方案,并分析耐磨板热压模制造工艺。综合考虑模具加工工艺热交变负荷使用工况及热传导性能要求等因素,合理选择模具材料,优化数控加工工艺及创新刀具方案,确保模具型面加工质量,并有效提高加工效率,优选特种加工工艺解决超大阳模饰纹难题,采用设备研磨与人工抛光相结合的方案,保证模具型面表面粗糙度,满足设计及使用要求。     

数控加工技术在模具制造中的应用研究

在冲压模具和注塑模具技术快速发展的过程中,数控加工技术不仅转变了传统加工工艺模式,而且提升了模具加工的自动化水平与产品制造精度。尤其在凸凹模制造的工作中,数控加工技术在提升模具制造精度等级、生产效率及绿色生产方面,起到了重要的作用。因此,为提升国内模具的产品质量,应该积极采用并推广数控加工技术,制定完善的生产工艺方案,提升模具制造行业水平,为其整体制造业的后续发展夯实技术基础。     

含预制脱粘加筋壁板挖补修理前后压剪性能试验研究

加筋壁板作为飞机复合材料翼面结构中的典型受力构件,在制造、服役和维护过程中不可避免地会产生缺陷或损伤,影响结构的承载能力。本文针对含预制脱粘加筋壁板引入目视勉强可见损伤(BVID),并对缺陷及损伤采取不同的修理方案,结合真实的受载情况,进行了试验研究,对比修理与未修理试验件在压剪复合载荷作用下的应变水平,并对试验件修理后的极限承载能力进行了验证。试验表明,修理前后加筋壁板冲击损伤修理区附近以及预制脱粘修理区附近应变水平变化很小,修理未改变结构的传力路径,试验件破坏载荷为165%设计载荷(未计及环境因子)。本文针对复合材料加筋壁板损伤修理试验研究成果可为今后复合材料加筋壁板修理方案的设计提供参考。     

模具数控高速切削加工的工艺分析与工艺处理

介绍了模具数控高速切削加工工艺过程，一般情况下可分为粗加工、半精加工、清角加工及精加工等工序。通过工艺分析，提出相关的工艺处理与改善措施，以实现高效率的模具加工，并提高模具的加工精度和制造质量。     

开关簧片冲压工艺分析及模具设计北大核心

介绍了一副用于制造开关簧片的模具。在对冲压工艺、工艺方案以及排样分析的基础上,设计了分区冲压的多工位级进模结构,并对模具设计中的要点进行了总结。模具结构可靠,精度和生产效率高,为同类制件的加工提供了参考。     

虚拟加工技术在汽车冲压件工艺中的应用

阐述了虚拟加工技术在汽车冲压件板料成形过程中进行有限元分析的一般过程与步骤及基本方法，应用该技术并结合某型号汽车上的某些较典型的拉延件的初始模具冲压工艺方案对冲压件板料仿真成形进行分析，预测了初始模具冲压工艺方案可能产生的冲压缺陷，提出了冲压工艺方案的改进措施，表明了虚拟加工技术为汽车复杂冲压零件成形分析与模具设计制造提供了一种十分有效的先进手段。     

滑块式弯曲模具设计与加工

通过对某音响底壳零件的结构及工艺分析,阐述了该零件的冲压工艺和模具设计、加工的要点,设计了滑块式弯曲模具的装配图及主要零部件图。实践表明:该零件的冲压工艺方案合理,模具结构型式新颖、加工工艺合理可靠。     

航天器复杂整体壁板加工精度控制

在分析复杂整体壁板制造工艺的基础上,提出一种准确计算复杂整体壁板中性层位置的工程方法,实现了复杂壁板的近似展开以得到较为准确的壁板工艺展开模型;同时通过增加蠕变时效定形以及修正壁板接口精度等工艺措施,大幅度提高了壁板上设备接口的加工精度,实现了复杂整体壁板类工件的高精度加工。     

模具制造中的特殊孔加工方法

在模具制造过程中，对孔的加工要求很严格，对模具上不同材料的孔和不同结构的孔的要求做了分析，只有对加工这些孔采用相应的工艺和技术措施，才能保证孔的加工质量。     

基于UG的鼠标上盖注塑模设计与数控加工

针对鼠标上盖的结构特点,在UG5．0软件平台上,利用UG／Motdwizard模块,采用一模两件方案,设计与产品参数相关的三维实体注塑模具。利用UG／CAM模块,分析模具型腔的数控加工工艺,生成刀具加工轨迹并进行模拟仿真,最后生成数控程序;从而实现了模具设计与制造的一体化,缩短了模具制造周期。     

玻纤增强复合材料成形模具简介

本文阐述了玻璃纤维复合材料成型模具的概况及模具制造的主要工艺方法。     

高速切削加工技术在模具制造中的应用

介绍了作为"第三代制模技术"的高速切削加工技术在模具制造中的应用优势,以及高速切削加工模具的关键技术(包括机床、刀具和加工策略等)。以便携式电脑电池盖注射模主型腔的制造为例,给出了工艺方案和高速切削加工参数。