机床的振动及防治措施

了解机床振动的原因并得出防治措施。通过对机床振动振源的类别及其特征的分析,得出机床振动的原因。并根据其特征提出防治措施。通过对机床提出的防治措施,为减少机床振动提供了可靠的依据。导致机床在运行过程中产生振动的原因繁多而复杂。要提高机床加工部件精度与品质,必须根据大量的实践经验,对机床发生振动的原因进行不断分析和总结,才能采取相对应的措施,减弱或者消除机床的振动现象。     

高速高精密机床进给系统丝杠动态特性分析

丝杠在高速高精密机床中起着至关重要的角色,丝杆的振动严重影响了机床的精度误差,为了解决丝杠的振动引起高精密机床精度降低的问题,运用Hypermesh软件和Ansys软件对丝杠进行误差分析。通过Ansys对丝杠做模态分析,得到丝杠的固有频率和振型。通过对丝杠结构改进表明,对机床零部件适当的改造可以提高高速高精密机床的结构刚性。     

冷敲机振动对花键齿形质量影响的理论分析

由于冷敲成形是通过滚打轮对工件的表面进行高速敲击,迫使制件表面产生局部变形,而成形过程中周期性的冲击力会引起机床的振动,降低了齿形质量。文章通过冷敲成形原理分析了机床制造精度、装配精度、机床的频响函数、动刚度、阻尼比、载荷特征等因素对齿形质量的影响,并应用ABAQUS软件仿真得出打轮对工件的载荷特征。提高机床的加工精度、装配精度,优化相关机床参数可降低机床振动,提高冷敲成形花键齿形质量。     

高端机床气压液体式与电磁滑环式自动平衡原理和方法的研究

<正>为了获得更高的加工精度和加工效率,高速化和智能化一直是高端机床的发展目标。随着机床转速的提高,砂轮或刀具上即使存在微小的不平衡量,也会产生极大的不平衡力,进而导致机床振动加剧,严重影响机床的机加工精度。与传统的静平衡技术和离线动平衡技术相比,在线自动平衡技术可以在无需机床停车的前提下,在机床工作过程中实时抑制机床的不平衡振动,且每次平衡过程仅需几秒到几十秒的时间,大大缩短了动平衡过程,对提高机床的加工精度和加工效率、保证产品     

国内外机床技术动态

瑞士机床和制造工艺研究所 最近研究简况 瑞士苏黎世联邦工大(ETHZ)的机床和制造工艺研究所(IWF)是1968年正式成立的。该所在瑞土机床和制造工艺协会(GWF)支持下发展很快,现已具有为开展机床行业科学研究所需要的现代化测试手段。 该所设有:测试技术研究室、机床振动研究室、加工工艺研究室、机床研究室和生产系统研究室。 在测试方面,研究形状精度、三维精度,机床验收测试,一工件的测量、校准检定和表面测量等。 在机床振动方面,研究了机床振动理论、机床的动态特性;利用傅里叶谐波分析仪研究机床的振动和进行模态分析。 在加工工艺方…     

机床安装快速找平

在机床安装过程中，通常都要按说明书的技术要求，对机床进行找平。特别是一些精密机床，此项工作就更不可少，而且精度要求往往更高。因为机床安装水平的好坏，对保持机床的稳固性，减少振动，防止变形，避免不合理磨损，保证加工精度和提高机床的使用寿命，都是紧密相关的。     

粘弹阻尼结构在磨齿机上的应用

一、概述: 机床运转时,机床本身不可避免地会产生振动。这种振动除影响机床本身的正常工作和寿命外还会影响被加工零件的精度和表面质量。愈是精密的机床这种影响就愈明显。当今,在机械工程制造的广阔领域中,结构振动是一个重要的问题。在锥面系列磨齿机中,滑座的运动一般都采用曲柄连杆机构。这样,在通过π/2和3π/2运动周期时曲柄的驱动力将发生突变,引起系统的“冲击”,也就是通常所说的“换向冲击”振动,由此引起的冲击响应直接影响到被磨齿轮的精度和齿面光洁度。由于滑座冲程次数的增加受到换向冲击加剧的限制,进一步影响到机床的加工效率,在一定程度上也限制了磨齿机的上水平。近年来,我们采用粘弹性阻尼结构对磨齿机的振动问题进行了探索,     

高速加工铣刀结构参数的分析

高速切削机床激振频率远远超出“机床-刀具-工件”工艺系统的固有低频范围,高速铣削过程中产生的振动,会导致刀具的折断、降低加工精度等。铣削过程中的振动,除了与其加工参数及工件材料性能有关外,还受其自身结构参数的影响。铣刀结构参数对振动的影响体现在影响其结构的振动特性,即其结构的固有频率和振型。因此,研究铣刀结构参数对振动的影响,对降低加工振动、提高高速铣削效率及精度非常必要。     

高速电主轴振动控制技术研究

高速电主轴作为高速机床的关键功能部件,其振动性能直接影响机床的无故障工作时间(MTBF),决定机床的加工精度及使用寿命,现已成为机床行业重点研究内容。通过对高速电主轴结构的阐述,介绍了影响电主轴振动的主要因素以及国内外的研究现状,并对电主轴振动控制技术研究方向进行了展望。     

用于镶条粗精加工的磁力夹具

镶条广泛用于金属切削机床的移动导轨上,它起着收紧导轨间隙、消除振动、提高机床运动精度和传动精度的作用。镶条的质量直接关系到机床加工产品的质量。     

数控机床的刚度与振动对运动精度的影响分析

数控机床是一种高科技的机电一体化设备,能实现机械的高速度、高精度和高自动化,而机床刚度与振动是严重影响数控机床运动精度的主要因素之一。现针对数控机床产生刚度与振动原因进行详细分析,并采用有效手段降低运动误差确保机床加工精度。     

慢走丝线切割电极丝横向振动研究

为了提高慢走丝线切割机床的加工精度,减小线切割机床电极丝的振动,根据工件厚度的不同,分别建立了加工厚薄工件时的电极丝振动模型,并推导和求解了电极丝振动方程。从而为进一步降低电极丝振动提供了理论依据。     

聚合物混凝土立式加工中心床身的设计与分析

为了提高精密机床的加工精度,使机床在高速加工时振动应最小。高精密机床床身应具有较高的结构刚度和高阻尼性能。传统材料的机床床身无法同时满足上述两个条件需要。为此研制一种钢构架外浇筑聚合物混凝土的机床床身,通过实验和计算得到了聚合物混凝土的最佳配合比。研究结果表明,该床身具备高刚度和高阻尼性能,机床在高速加工过程中具有较高的稳定性,可以满足高速加工中心的支承大件的性能要求。与同类传统机身机床相比,机床加工精度更易保证。     

基于改进BP神经网络的数控机床振动趋势预测

为准确预测数控车削时机床的振动情况,搭建了一个能用于测量机床振动信号的实验平台.并运用Levenberg-Marquardt算法改进BP神经元网络,建立了改进BP神经网络的非线性系统预测模型,实现了对机床刀架的振动趋势进行多步预测,为提高工件加工质量、加工精度和进行故障诊断提供了依据.结果表明L-M算法的收敛速度和预测精度均明显优于标准的BP算法.     

基于Levenberg Marquardt的数控机床主轴负载振动的非线性拟合

数控机床主轴负载时,在不同条件下主轴微量的振动影响着机床的加工精度、加工效率以及刀具的磨损与使用寿命.为确保机床主轴负载时的稳定性,提出一种监测机床主轴振动速度量,并进行多元非线性拟合估测振动量的方法.先根据机床主轴负载的3个变量因素——进给速度、主轴转速和切削量,基于Levenberg Marquardt算法分别建立...     

基于ANSYS Workbench数控立式车床立柱模态分析

机床在工作过程中受迫振动或是自激振动引起机床立柱产生共振现象。安装有刀架的横梁固定在立柱的轨道上,因此立柱的共振会引起刀具的振动,从而在加工过程中造成不仅会影响机床的动态精度和被加工零件的质量,而且还要降低生产效率和刀具的耐用度,振动剧烈时甚至会降低机床的使用性能,伴随振动所发出的噪音会影响机床工人的健康。本文以某型号数控立式车床的立柱作为研究对象,采用Solidworks对其进行建模,并利用ANSYS Workbench对其进行模态分析,提取前6阶固有频率与与之相对应的振型。通过模拟仿真得出的振型图对其薄弱环节进行分析,为日后的优化设计提供一定指导意义。     

外圆磨床磨削工件产生螺旋纹的原因

外圆磨床磨削工件表面产生螺旋纹是外圆磨削常见的缺陷之一。我们在长期的生产、维修实践中体会到产生螺旋纹的原因,除了一般资料上介绍的以外,还有一个比较重要的原因是机床的几何精度超差。机床的强迫振动,油泵、电机的自激振动,头尾架或主轴工艺系统刚性差等也会使工件表面产生螺旋纹。 1.振动产生螺旋纹强迫振动是由机床外部的振源或机床其它部分的振动而引起的,因此它的振动频率与外界干扰力的频率有关。也可能是由于主轴组件本身不平衡所造成的,如主轴上的零件包括主轴传动件和安装的砂轮等的不平衡所产生的离心力;传动件运动不均衡如皮带接头不好、厚薄不匀和轴承精度差等都可引起强迫振动。     

战后磨削加工的发展

随着机器精度的高提,磨床的精度也必须提高。 提高机床精度的措施如下: 1)提高机床各单独的机件及机构对微量精密移动的灵敏性; 2)减少加工件的发热及机床的热变形; 3)减少引起振动的因素,高提机床的刚性及抗振能力; 4)改进检查工件尺寸的方法与工具; 5)改进进给机构及砂轮在切     

数控加工振动波纹的消除技术研究

切削加工的振动(颤振)问题仍是机加工生产中提高生产效率及产品质量的主要限制因素,它不仅会使生产率和工件加工精度下降,还会使刀具与机床设备损坏.数控加工中,产生加工波纹的主要因素是机床工件系统的振动为提高零件的表面加工质量,提高产品的质量,必须解决加工中的振动.为此,本文建立了一种包括机床的机座、机身、刀具、工件、夹具的振动模型,利用有限元技术解决由于机床振动产生的加工质量问题.     

超精密加工技术的发展状况

根据当前国内外超精密加工机床的发展状况,分析了影响超精密机床加工精度的各种因素,简要地介绍了温度、振动、洁净度等加工环境因素对超精密加工精度的影响,以及提高超精密加工精度应采取的措施。