装置运行阀门泄漏的原因分析及对策

介绍炼油装置阀门的结构形式，在生产中的重要性，重点论述了阀门泄漏的原因及处理措施。     

阀门填料函函壁钻孔带压堵漏的应用

针对宁夏石化分公司两套大化肥装置阀门填料函泄漏分析了泄漏的原因,提出了在阀门填料函函壁钻孔并实施带压堵漏的处理办法。     

在线不停产解决阀门泄漏问题

阀门泄漏是石油、石化行业不容忽视的问题。由于阀门开关磨损、介质流动磨损和腐蚀、杂质挤压等内在或外在原因,会使阀门密封面形成凹坑、划痕及斑点等损坏而引发泄漏。阀门泄漏会造成传输介质流失、环境污染,还会引起生产故障和重大事故灾难等。介绍了一种在线不停产带压处理大尺寸球阀外漏的装置,通过本装置可在不影响正常生产、不停止产品输送的情况下,将阀门外漏的气体/液体在线转移到低压排放系统,消除阀门外漏引起的安全隐患,经济效益良好。     

石化工程常用阀门的选用及故障分析

阀门是大型成套装置和管道系统中的重要组成部分，品种规格多、用途广、用量大。由于阀门的选型不当、阀门质量及泄漏等问题，引起的事故时有发生，给安全生产和经济效益带来不可挽回的损失。文章就石化工程中常用阀门类型的选用以及应用中产生的问题进行了探讨和分析。     

催化装置特种阀门软填料安装新方法

催化装置特种阀门软填料动密封安装方法存在一定的问题,由此产生了密封处泄漏。分析了产生泄漏的原因,提出了新的安装方法,对装置的安全运行提供了保证。     

低排堵漏装置的改进

介绍了一种新型低排堵漏装置,可以解决目前炼油化工装置的设备及管线因低排阀门失效而引起的泄漏问题。     

石化企业几种典型装置LDAR技术及VOCs排放量分析

基于泄漏检测与修复(LDAR)技术的实施,分析4家不同石化企业的3种典型装置(常(减)压蒸馏装置、催化裂化装置及连续重整装置)的LDAR台账及核算挥发性有机物(VOCs)排放量。结果表明,各企业及装置的设备动静密封点以连接件、法兰和阀门3类为主(占密封点总数97%以上),其中以阀门和法兰泄漏最为严重。采用相关方程法核算VOCs排放量可知,以阀门、开口管线和法兰为主的泄漏密封点对VOCs排放量贡献最大(约占80%);泄漏密封点的修复率平均能达到70%,VOCs减排率最高能达到73%。对于不同的石化企业,连续重整装置是设备动静密封点最多、泄漏率最高、VOCs排放量最大的装置。此研究对控制石化企业设备动静密封点的VOCs排放具有一定借鉴意义。     

一种新型双盘浮动密封阀门

<正> 长庆油田采油二厂原油稳定的油气集中处理装置长期存在轻烃泄漏、产能下降等问题,而且空气中易燃气体浓度明显增高.干气和轻烃流程温差大,而且腐蚀严重,因此流程上的阀门装置对产能的作用至关重要。为此,对控制阀门须进行投产前的严格试压,不允许阀门有任何泄漏现象.以往使用的楔式中压阀门,投产之前试压合格率最高仅达60％,而且阀杆密封泄     

原料油反冲洗过滤器程控球阀泄漏原因分析及改造

针对某公司渣油加氢处理装置原料油反冲洗过滤器程控球阀在使用过程中频繁出现泄漏的情况,分别从阀门的大盖垫片形式、螺栓材质和填料函结构形式等方面进行了研究和分析,结果表明,球阀泄漏的根本原因是原始结构设计不合理造成的。通过对其大盖垫片形式、螺栓材质以及填料函结构形式等进行改造,使得阀门的泄漏问题得到了根本解决。     

水煤浆气化装置中氧气切断球阀的选型

水煤浆气化装置中的氧气切断球阀根据流程的需要必须在规定的时间内准确打开或者关闭,从阀门型式的确定、阀体和阀内件材质的选择、阀门泄漏等级要求以及相关配套附件的选择上,阐述了氧气阀门的选型。随着国内某些装置的开车运行投产,业内已经开始尝试氧气切断球阀备品的部分国产化,并在实际使用后运行状况良好。     

泄漏油品在雨水作用下渗透范围模拟计算

对埋地管道下部泄漏油品在雨前、雨中和雨后的不同水分分布土壤中油品渗透扩散进行模拟分析,借助CFD软件建立土壤多孔介质中油水两相流动的三维流动传质耦合模型。模拟计算结果表明:油品在地下渗透扩散范围受水分分布影响明显,泄漏油品在下雨前的土壤中地下扩散区域以不倒翁状向四周渗透;雨中泄漏油品受雨水冲带后在地下四处流窜并以极不规则形状区域向四周扩散;雨后泄漏油品以烧瓶状区域向四周扩散。在雨前、雨中和雨后三种工况下,扩散速率稳定后,雨后的泄漏范围及地表扩散面积均是最小;雨中油品泄漏范围最大且增长速率比雨前高约3%;雨前油品地表扩散范围最大且增长速率比雨中高约2%。     

海底输气管道泄漏扩散模拟及正交试验分析

为研究海底输气管道泄漏扩散的规律,对泄漏事故后果预测提供参考,采用正交试验法对影响海底泄漏天然气扩散规律的气体泄漏速度、洋流速度和泄漏孔径尺寸3个主要因素进行分析。选取L₉(3⁴)正交表设计试验方案,利用计算流体力学(CFD)软件对泄漏天然气在海水中的扩散进行模拟试验,使用综合比较法与方差分析法确定了影响气体扩散范围和到达海面时间的影响因素的主次关系与显著情况。结果表明,上述因素对气团形态、气体与海水混合程度,气体到达海面时间及扩散范围等均有影响。泄漏速度与泄漏孔径尺寸为影响泄漏气体到达海面时间的显著因素; 洋流速度与泄漏孔径尺寸影响泄漏气体扩散范围,但二者都为非显著因素。综合考察泄漏扩散的试验指标,泄漏孔径尺寸与洋流速度为影响结果的显著因素,泄漏速度为非显著因素。     

冷凝器用铝合金复合高频焊管焊缝泄露原因分析及控制

为了进一步降低冷凝器用铝合金复合管的泄漏率,采用金相试验对冷凝器用铝合金复合高频焊管焊缝气孔泄漏、显微裂纹泄漏和氧化物夹杂泄漏3种形式进行了分析,并从生产角度对焊缝泄露的原因进行了论证。研究结果表明,铝管坯纵切面不规整、导向环啃食成型开口圆管筒内侧边缘及焊接工艺参数控制不当等是冷凝器集流管焊缝泄漏的主要原因。针对以上泄露原因,提出了铝带纵剪分条优化工艺、导向环优化设计和焊接工艺参数优化等解决方案。实践证明,解决方案显著降低了冷凝器集流管焊缝泄漏率。     

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天然气管道发生泄漏扩散是输气管道事故危害的根本原因，因此建立输气管道泄漏扩散的合理模型是正确评估输气管道事故损失后果的关键技术之一。通过分析高斯（Gaussian）模型、Sutton模型和重气模型等常见气体扩散数学模型在模拟天然气管道泄漏扩散过程中的局限性，结合天然气管道泄漏扩散过程的特殊性，在同时考虑输气管道孔口泄漏过程的射流作用和膨胀效应，以及重力作用和水平风速对天然气扩散的影响效果的基础上，建立起了适合天然气管道泄漏特点的扩散模型。该模型从考虑因素的合理性和气体泄漏边界条件的选取上都更加符合天然气管道泄漏扩散过程的实际情况。此外还对新建模型的科学合理性和使用可靠性进行了算例模拟分析检验。     

压差激活密封剂

针对油气井的管件在生产过程中易出现损坏泄露,优选了胶乳、激活剂、终止剂、稳定剂,复配出一种模拟人体创伤流血自身修复的压差激活密封剂。该密封剂的主剂为丁腈胶乳,激活剂为CH3COONa、Mg SO4和Na Cl,终止剂为Gemini1231及Gemini1631,稳定剂为钠基膨润土。研究表明,该密封剂只在出现压差的泄漏点凝固,在其他情况下保持流动状态;使用温度为–20~120℃;密封剂粒度在0~1 000μm范围可控,甚至更大。采用φ139.7 mm油管对丝扣进行破坏模拟泄漏,结果显示,泄露速度为600 m L/min时,采用压差激活密封剂停留60 s成功修复,修复后体系在水压为40 MPa和氮气压力为35 MPa时的密封效果符合行业标准。     

稠油热采井口光杆密封装置

针对克拉玛依六-九区稠油开采中井口普遍出现的跑油问题,提出了根治跑油的办法,研制出一种新型井口密封装置。该装置利用盘根盒腔体与光杆形成密封空间,用专用注塑枪等向腔内注入新型密封材料,使密封剂的挤压力与泄漏原油介质的压力相平衡,建立新的密封结构堵塞泄漏孔隙和通道,挡住流体的外泄。应用结果表明:采用新型密封装置操做方便,实用性强,减少了因原油泄漏造成的能源浪费及环境污染,具有很好的经济和社会效益。     

输气管道的法兰泄漏预防治理技术

输气管道经常会因法兰泄漏而影响生产运行,由于法兰连接部位的结构特殊性,一旦发生泄漏,治理比较困难。中国石油西气东输管道公司经过多年的实践探索,将碳纤维复合材料用于与干线连接的管道法兰泄漏在线预防性治理,解决了生产运行过程遇到的技术难题,取得了显著的成效。     

石油化工装置管法兰的泄漏分析

从石油化工装置管法兰的密封机理出发,分别对造成高温和低温管法兰泄漏的原因进行了分析,指出高温法兰泄漏的原因之一是法兰承受过高的轴向拉力和弯矩;低温管道的泄漏最常见的原因是管道安装的附加载荷引起螺栓屈服失效。提出了在设计与安装中预防管道泄漏的措施。     

输气场站天然气泄漏检测及分析

通过运用由美国热电子公司生产的680HVM型碳氢化合气体分析仪，确定了该仪器的最佳使用条件及泄漏量计算模式。利用该仪器两次对川西北气矿平丹输气管线上4个输气场站的设备进行泄漏检测，并用美国ENVIRO METRICS软件公司的F.E.M.S（fugitive emissions management system）泄漏管理软件对所测数据进行处理，得出了所需要的天然气泄漏量的有关数据（即天然气泄漏量报告、泄漏点报告、泄漏点汇总报告、泄漏率报告等）。通过分析所得结果，认识到了对输气场站及时进行天然气外泄的检测并及时整改泄漏设备，对于防止和杜绝天然气泄漏、减少事故隐患十分必要。     

乙烯罐区原料油品损耗分析及控制措施

结合大庆石化公司乙烯罐区的实际情况,论述了油罐的自然通风损耗、静止油罐的"小呼吸"损耗、收发油品时的"大呼吸"损耗、清罐损失、脱水、跑冒损耗、油品储存温度损耗、储油罐内液面上方空间大小的损耗,及计算油品蒸发损耗量的方法,提出了加强储运管理、降低清罐损失、加强油罐脱水管理、控制气体放空损失的控制措施。