修形齿轮成形磨削误差仿真分析

为进一步提高成形磨齿的齿形修形精度,提出了渐开线齿轮修形齿形通用算法模型。在齿轮齿廓法线方向上进行修形,建立了齿廓修形齿形一般数学模型。齿形修形后齿轮齿面变为非标准渐开线螺旋面,根据齿轮啮合原理,推导出针对修形齿轮磨削的成形砂轮截形的一般数学式。针对某型数控成形磨齿机床,以加工右旋斜齿轮为实例进行仿真加工分析。结果表明:所提齿形修形算法正确可行;由机床各轴间联动实现齿轮加工运动,磨削过程中由于存在齿轮磨削主导面,齿轮右侧齿槽误差分布情况优于左侧齿槽;齿轮齿形最大误差位于修形齿廓齿根过度区域。     

渐开线少齿数齿轮齿形系数和应力修正系数的实验研究

用30°切线法对于齿数z＝4～9的渐开线齿轮的齿形系数和应力修正系数进行了实验研究.在自制的齿廓范成仪上,对于齿数z＝4～9的渐开线少齿数齿轮的齿廓进行了范成实验,测量了齿廓危险断面的宽度SFn、悬臂梁高度hFa和齿根圆角半径ρF,给出了z＝4～9的渐开线齿轮的齿形系数和应力修正系数图表,为少齿数渐开线齿轮的强度计算补充了必要的设计资料.     

齿轮齿形误差的测量和求解新方法

齿轮齿形误差的测量很重要，坐标法测量渐开线齿廓通常分为直角坐标法和极坐标法2种。这里提出利用三坐标测量机采用直角坐标法测量齿轮齿形误差，精度高，并提出了精确求解齿轮齿形误差的新算法。     

切制齿条啮合的渐开线销齿轮圆头梳齿刀设计

采用投影关系探讨切削工况下正前角圆头梳齿刀的设计原理和方法,证明该刀具符合共轭原理,能正确切制出渐开线齿廓的销齿轮。该新齿廓由刀具齿顶刃圆弧r圆心运动轨迹形成的延伸渐开线的等距线和渐开线(两段自然形成的平滑曲线)组成,其传动性和工艺性优于现有技术的两圆弧一渐开线齿廓,尤其是切制的销齿轮能显著改善和提高低速重载的传动性能。用投影法求解梳齿刀各截面齿形最为便捷,为切制渐开线齿廓销齿轮开创了新的工艺方法。     

渐开线修缘齿轮直齿梳齿刀的设计

根据渐开线圆柱齿轮修缘的需要,为充分发挥梳齿工艺的技术优势,利用直线与圆弧相切的几何特性,优化梳齿刀基准齿形的齿廓修形曲线为圆弧,包络出外摆线对齿轮渐开线齿廓的齿顶附近进行有意的修削。探讨了在正前角切削工况下直齿梳齿刀的设计原理和方法,为齿轮修缘提供了一种优化、简捷有效的解决方法。     

修形后齿轮啮合特性的研究

用摆线对渐开线齿轮齿形进行修形。分析比较修形后的齿轮齿形及渐开线齿轮齿形的啮合特性,结果表明,在齿面接触应力、齿根弯曲应力和耐磨性等诸多方面修形齿形都要明显地优于渐开线齿形。     

基于正弦基准齿形的齿轮共轭齿廓设计与分析

将加工齿轮刀具的基准齿形设计为正弦曲线,利用齿廓法线法对齿轮的共轭齿廓进行求解,对齿轮共轭齿廓的啮合线、曲率及滑动率进行求解分析,通过有限元分析软件ANSYS进行齿根弯曲强度分析,并与渐开线齿轮比较。分析结果表明,啮合线的形状类似于八字曲线,其曲率与滑动率绝对值要比渐开线齿廓小,最大弯曲应力发生在齿根处,但比渐开线齿轮小很多。     

渐开线齿轮单齿啮合区的齿形系数

本文对范成法加工的渐开线圆柱齿轮，在单对齿啮合受载时，按轮齿危险截面形状（分平截面法和折截面法）、加工方法（分齿条刀类和插齿刀类），给出四组齿形系数的计算式。此式既可计算标准（或非标准）齿轮齿顶受载时的齿形系数，又可计算标准（或非标准）齿轮齿廓任意点受载时的齿形系数，还可计算具有非标准齿廓参数的渐开线齿轮任意点受载的齿形系数，为精确计算轮齿齿根弯曲强度提供了依据。     

Pascal蜗线型齿轮齿廓设计

针对Pascal蜗线型齿轮齿廓设计的问题,根据非圆齿轮啮合原理,利用折算齿形法设计了Pascal蜗线型非圆齿轮的齿廓,并用Pro/E完成了Pascal蜗线型非圆齿轮的三维模型。讨论了齿根过渡曲线的生成,研究了一对Pascal蜗线型齿轮啮合的传动比特性;根据折算齿形法生成的渐开线齿廓有助于进一步研究Pascal蜗线型齿轮的线切割加工。     

渐开线齿形样板计算软件的设计与分析

渐开线齿形样板主要用于按成形法原理设计的齿轮指形铣刀及齿轮盘形铣刀的齿形轮廓设计,渐开线齿形样板的计算是生产齿轮过程中经常需要应用的计算。通过对渐开线齿形样板计算过程的分析,从Microsoft Office Excel 2003的应用软件着手,开发设计出渐开线齿形样板的计算软件,从而为齿轮生产提供了准确有效的技术保证。     

齿轮齿廓误差的检测与分析

齿轮的齿廓误差是影响齿轮传动平稳性及产生传动噪声的主要因素。在检测齿轮齿廓误差的基础上,分析研究了齿轮的齿廓误差对齿轮传动平稳性和传动噪声的影响,提出了齿轮副综合齿廓误差的概念,认为影响齿轮传动平稳性的是齿轮副的综合齿廓误差。     

一种共轭凹凸型非圆齿轮机构的设计

为了设计出传动比函数具有二次不等幅特点的凹凸型非圆齿轮机构,利用自主开发的生成齿廓的软件设计了主动齿轮齿廓,利用CAD软件优化了内凹部分的曲线。提出了新的齿廓生成方法,利用Pro/E软件仿照展成法原理,用主动轮作刀具、从动轮作毛坯生成从动齿轮齿廓。进行了虚拟仿真,提取了齿轮传动比的理论值。完成了齿轮传动试验,并利用高速摄像机测得了齿轮传动比的试验值。结果显示两组传动比的值基本一致,验证了凹凸型非圆齿轮啮合和传动的正确性及该类齿轮在应用中的可行性。     

加工齿轮滚刀齿形过程中如何提高齿形精度

针对阿基米德滚刀加工渐开线圆柱齿轮,用阿基米德造型的滚刀在刃磨滚刀齿形时,为了提高齿形精度,改变加工工艺和检测工艺,使用先进的"砂轮修正器"和"齿轮测量中心",缩短了设计和加工时间,提高了齿轮滚刀齿形磨制的效率,保证了滚刀加工渐开线圆柱齿轮齿形精度,使大于4模数的阿基米德滚刀齿形(A级﹑AA级)易于保证被加工渐开线圆柱齿轮的齿形精度。     

双外齿廓(双内齿廓)摆动活齿传动机构

提出了一种新型摆动活齿传动机构,即双内齿廓或双外齿廓摆动活齿传动机构,分别给出结构简图并进行了原理介绍;给出了摆动活齿与中心轮啮合的运动副元素中心运动轨迹曲线的两种方程,对此运动副元素中心运动轨迹的包络曲线进行了理论分析,从而得出了中心轮齿廓曲线方程;对此机构的优缺点进行了评估.     

面向啮合线的齿廓数学模型的建立及算例分析

在研究直齿圆柱齿轮啮合原理的基础上,提出了面向啮合线的齿轮齿廓设计方法。建立了面向给定啮合线的齿轮齿廓的数学模型;并以啮合线为椭圆形状的齿轮齿廓设计为例;验证了设计方法的合理性和正确性,最后计算了利用该方法设计出的齿轮的重合度,并与相同参数的渐开线齿轮进行了比较。研究结果表明:通过给定的啮合线形状设计齿轮齿廓比直接给定齿廓形状更容易控制齿轮的啮合性能。     

汽车驱动桥准双曲面齿轮齿面测量误差精确计算

为精确获取汽车驱动桥齿轮实际加工齿面的真实误差,改善汽车齿轮的齿面精度,结合汽车驱动桥齿轮在传动方面的优越性及其在机床调整计算、加工方法和齿面测量等方面的特殊性,对其齿面数控展成与数字化检测的运动关系进行了深入分析;鉴于汽车驱动桥齿轮齿面拓扑结构的复杂性,结合齿面误差计算原理,在实际加工齿面检测信息的基础上,提出了一种汽车驱动桥齿轮齿面误差的精确计算方法;最后,通过齿轮齿面加工测量结果的比对,验证了该齿面误差精确计算方法的正确性和有效性。     

凸轮激波滚动活齿传动中心内齿轮齿形分析及仿真

推导了凸轮激波滚动活齿传动中心内齿轮的理论方程及工作齿形方程,给出了齿形的曲率计算公式并对曲率沿齿形分布的特点进行了分析。以PRO/E软件为工具,对内齿轮齿形的几何形状、曲率分布特性及数控加工进行了图形仿真,相关结果对于中心内齿轮的分析、设计及制造具有借鉴意义。     

齿轮滚刀齿形造形理论及设计方法的探讨

分析了现行齿轮滚刀齿形造形理论及近似设计方法引起的滚刀齿形精度问题 ,提出一种齿轮滚刀齿形设计新方案———多参数优化齿形设计方法。采用该方法可在显著减小造形误差的同时保证刀齿的精度寿命。     

高性能插齿刀的设计与试验研究

分析了现有标准插齿刀后角对齿形误差的影响,提出了误差均衡法,降低了插齿刀齿形误差,并应用于9°大后角插齿刀的设计有效地控制了插齿刀的齿形误差,并使之略低于标准插齿刀的齿形误差。通过对新型大后角插齿刀样刀与标准插齿刀切削对比试验和被加工齿轮精度测试与分析,验证了最佳齿形角修正算法理论的正确性。     

CNC FLEXIBLE GENERATING SPECIFIC GEAR TOOTH PROFILE BASED ON STANDARD INVOLUTE GEAR HOB

A new method named orthogonal two-way link-shift here has been proposed. Based on the method and a standard involute gear hob, a specific gear tooth profile (including an arbitrary gear tooth profile and a modified involute gear tooth profile) can be generated on a CNC(computer numerical control) hobbing machine. Computer simulation has been carried out, and the results prove that the method is right and practicable. So, the fabrication costs can be greatly decreased than before. The new method has momentous significance to realize gear's optimized modification under different work condition!: