多孔塞气动脱硫浇包的设计与应用

多孔塞气动脱硫是机械工业部十年科学技术发展规划中列为重点研究和推广应用的一项新技术。在含硫铁液中加入１．０％～１．３％的碳化钙，吹氮３～５ｍｉｎ，可使铁液含硫量降至０．０２％～０．０１％，脱硫率达７０％～９０％，有明显的技术经济效益。结合工作实践，介绍了该项新技术的专用设备──脱硫浇包的设计和使用要点．     

应用气动脱硫技术改善球墨铸铁曲轴质量的生产试验研究

应用多孔塞气动脱硫技术、在完善脱硫装置的基础上，摸索了铁水温度、脱硫剂的加入量、吹气时间、流量、压力和球化剂等诸因素的影响，并成功地应用于球墨铸铁曲轴的生产上，使其强度和延伸率有明显的提高，同时节约了球化剂、降低了废品率和生产成本。     

多孔塞气动脱硫工艺的应用

介绍了多孔塞气动脱硫工艺的特点,影响因素、参数控制和应用效果。     

大型冲天炉铁液连续深度脱硫

对大型冲天炉熔炼上采用多孔塞连续吹氮气脱硫工艺，通过控制冲天炉出铁温度和采用高效复合脱硫剂及选择最佳加入量对铁液进行深度脱硫，脱硫率可达到80%以上。     

多孔塞脱硫的应用

通过对多孔塞脱硫实践，系统介绍了多孔塞脱硫特点，脱硫工艺以及脱硫效果及效益。     

多孔塞气动连续脱硫技术在还球铁管生产中的应用

介绍了铸管厂冲天炉铁液应用多孔塞连续脱硫技术情况,分析了脱硫率与脱硫剂种类,原铁液温度、脱硫工艺操作参数的关系。用脱硫后的铁液生产的球铁管质量明显提高。     

利用气动脱硫技术改善球墨铸铁铸件质量

应用多孔塞气动脱硫技术,进行了铁液温度,脱硫剂的加入量、吹气时间、流量、压力和球化荆等对脱硫效果影响的试验.根据实验所得数据,选择相应的脱硫方法应用于生产中,使得低硫原铁液处理的缸体、缸盖、曲轴等铸件的抗拉强度均在650 MPa以上,平均为681 MPa,比不脱硫缸体(平均620 MPa)高约10%;伸长率全部高于2.5%,平均值在3.2%,比不脱硫缸体的仲长率(平均值2.3%)提高约38%.将结果成功地应用在大型球墨铸铁关键铸件的生产上,明显提高了力学性能、降低了废品率.     

脱硫用多孔塞研制成功

我厂研制成密烘工艺炉前脱硫用的多孔塞.多孔塞工作示意图如下:     

球墨铸铁曲轴应用前景的评估

目前球铁曲轴应用中存在的主要问题是疲劳强度满足不了发动机爆发压力不断提高的要求，以及球铁质量不够稳定。提出了以疲劳强度为核心对曲轴质量进行评估，并通过抗拉强度与伸长率的合理匹配、使用等温淬火、圆角滚压等措施提高球铁曲轴的疲劳强度。为提高球铁曲轴质量可靠性，建议：(1)限定铁液中有害元素的含量；(2)控制原材料质量，并采用感应炉熔炼；(3)对原铁液脱硫，降低其硫量；(4)改进球化、孕育工艺；(5)采用先进检测仪器，提高在线检测水平；(6)重视疲劳性能测试，寻求适合于曲轴的检测方法；(7)开展球铁曲轴强度评价的研究。     

用铁型覆砂工艺生产高质量五缸曲轴

采用铁型覆砂工艺、水平分型造型、冲天炉—电炉双联熔炼铁液、倒包球化处理、浇口盆孕育、拔塞浇注、泡沫陶瓷滤网过滤铁液等工艺措施，生产高质量五缸曲轴取得成功，为国内生产高质量多缸曲轴铸件提供了经验。     

多孔塞气动脱硫装置的操作原理及应用

根据冶金动力学观点,分析了多孔塞气动脱硫装置的操作特点及影响因素,叙述了这种装置在国外的应用发展状态。     

多孔塞吹氮弥散强化铝合金的试验研究

用多孔塞吹氮及机械搅拌法进行了使氮气与铝合金液反应以弥散强化铝合金的试验，制成强化相氮化锆体积率达１．０％的弥散强化铝合金。结果表明：增大氮气与铝合金液的反应界面积是促进强化相氮化锆生成的重要手段，合金液的温度、含锆量及搅拌速度是影响氮化锆生成的重要因素。     

离心球铁管铸造缺陷及其防止措施

采用扫描电镜对离心球铁管承口处的铸造缺陷（缩孔、气孔、渣孔和皱皮等）进行了分析。提出了防止产生缺陷的工艺措施，如防止皱皮的发生，除控制铁液的浇注温度外，还应防止铁水的氧化及适当的残留镁量（０．０３－０．０５％）。满足上工艺措施，提高了球铁和铁管成品率，稳定了产品质量。     

铸铁的多孔塞脱硫法

一、序言据最近报导,近年来在用冲天炉铁水生产球墨铸铁时使用多孔塞法进行脱硫的工厂逐渐增多,但在日本,铁水的搅拌都是采用吹氮而不是采用压缩空气。木公司在几年前曾采用压缩空气进行批量脱硫,但使用压缩空气时,多孔塞耗损大,所以,最近改成连续式脱硫法,采用氮气搅拌铁水,多孔塞耗损就小。本文从生产实践上就批量式脱硫法和连续式脱硫法的比较以及连续式脱硫法存在的问题和采取的措施等进行报导(只介绍连续式脱硫法——译者)。     

气动脱硫包的有关结构问题

本文以气动脱硫技术的理论研究与工作实践为基础，讨论了气动脱硫包的结构，并介绍了延长透气塞使用寿命的实践经验。     

铸造多孔铝合金的吸声性能

采用加压铸造工艺成功地制备了多孔铝合金，孔隙尺寸为０．５～１．６ｍｍ，孔隙率为６０％～８０％，通孔率为８５％～１００％，最大制品尺寸为ｄ１００ｍｍ×１００ｍｍ。扫描电镜观察表明，在焙烧期间预制块颗粒形状由尖角形变为圆形，颗粒之间的搭接面积变大且过渡平缓；所得多孔金属孔隙形状圆滑，互相连通，呈三维网状结构。对多孔金属进行的吸声性能测试表明，多孔金属具有较大的吸声系数，不同的多孔铝合金其吸声系数随频率的变化趋势基本相同，当声波频率增加时，多孔铝合金的吸声系数增大。另外降低多孔铝合金的孔隙尺寸和增加其孔隙率，均会使多孔铝合金的吸声系数增大。在实验测试频率范围内，当声波频率在３．５ｋＨｚ时，多孔铝合金的吸声系数达到最大     

稀土金属钕中碳的测定

用电导法测定金属钕中碳、进行了助熔剂、称样量、燃烧温度、氧气流量、吸收液浓度等的选择实验。结果表明，用１ｇＣｕＯ、１ｇＳｎ作助熔剂可测定碳含量在０．０１％～０．５％范围内的钕中碳；称样量一般为０．３ｇ；燃烧温度１２５℃，氧气流量１．５Ｌ／ｍｉｎ；含碳量为０．０１％～０．１％，０．１％～０．２５％，０．２５％～０．５％时，ＮａＯＨ吸收液浓度分别为０．００４％，０．００８％，０．０１６％。     

吹气搅拌球化处理铁水的试验研究

对铁水包在吹气搅拌条件下的流速场进行了水力学模型试验研究。采用超声多谱流速仪测试了其流速分布，找出透气塞分布和吹气流量对流速场的影响，测定了模型中模拟球化剂的固体颗粒向流体内部的卷入深度，得出了气动脱硫球化的基本原理。还对气动脱硫球化工艺进行了实型试验考察，结果表明，吹气搅拌球化处理工艺效果良好，可省掉倒包操作，减少铁水温度损失。     

稀土合金在铸钢中的脱硫作用

对稀土合金加入量、钢液温度和化学成分对脱硫效果的影响进行了试验研究。结果表明，稀土合金加入量为0．2％时，脱硫效率最高；钢液含碳量增加时，稀土合金的脱硫效果明显提高；脱硫效果最佳的钢液温度为1540℃～1590℃；脱硫宜在容量较大的熔化炉内进行，使稀土硫化物能充分与钢液分离并上浮至钢液表面。     

中小冲天炉铁液脱硫工艺

为保证球铁件稳定获得高球化率，要求降低原铁液的含硫量。为此对三种脱硫工艺进行了比较：(1)将脱硫剂和球化剂分别置于盖包包底两侧，然后冲入铁液，同时进行脱硫和球化处理；(2)用盖包冲入法脱硫后，将铁液倒入中频炉升温，然后用盖包法进行球化处理；(3)采用带机械搅拌装置的浇包脱硫。结果三种工艺的脱硫效果都能满足提高球化率的要求，其中机械搅拌法效果最好，能确保铸件球化率高于90％。