薄板坯连铸结晶器内腔形状的优化

以薄板坯连铸机的结晶器为研究对象，利用计算机仿真技术，在不同结晶器图形方案下系统地比较了结晶器伸入式水口、钢液流动及传热、保护渣、凝固坯壳应力对薄板坯连铸工艺的顺行和铸坯质量的影响；并提出了薄板坯连铸机适宜的结晶器内腔形状以及与之相适应的伸入式水口结构形状。该研究结果为进一步优化薄板坯连铸结晶器内腔形状及工艺参数提供了依据。     

中薄板坯连铸机结晶器的主要特点及其技术进步

介绍了薄板坯和中薄板坯连铸机结晶器的形状和主要特点,对比分析了不同类型结晶器内钢液的表面积、钢液流动、结晶器传热、薄板坯厚度、拉坯速度等对连铸过程和铸坯性能的影响,讨论了鞍钢ASP采用的先进技术,指出近年来新建和改造的薄板坯连铸机结晶器厚度呈现增加的趋势,从而解决了设备运行的一些问题,改善了铸坯质量。     

采用薄板坯连铸生产高表面质量冷轧钢板的可行性分析

薄板坯连铸由于拉速高,结晶器容量小,结晶器钢水液面波动高度和表面流速显著高于传统连铸,因此容易造成保护渣卷渣,这是薄板坯连铸生产高表面质量冷轧钢板钢种的主要困难所在。NUCOR、蒂森一克鲁伯等企业采用薄板坯连铸连轧工艺生产冷轧钢板的实践也表明,在表面质量方面与传统工艺产品尚有较大的差距。采用薄板坯连铸工艺生产优质冷轧钢种,应适当增加铸坯厚度,以降低拉速和增加结晶器对钢水流的缓冲作用,可采用120mm厚铸坯(结晶器出口),3m／min左右拉速。为了减少结晶器保护渣卷渣,应对中等厚度薄板坯连铸结晶器内钢水流动控制(SEN结构参数、SEN浸入深度、拉速等)、电磁制动、保护渣等开展深入的试验研究。     

不同宽度H2结晶器流动、传热凝固行为对比

薄板坯连铸工艺的H2漏斗形结晶器可以生产宽度860～1 730mm的铸坯.对不同宽度H2结晶器内钢液流动、传热凝固行为进行研究,能加深了解H2结晶器内的冶金行为,并为H2薄板坯连铸设备制造及工艺参数优化提供指导.采用数值模拟技术研究拉速4.5 m/min时,宽度900、1 300、1 700mm结晶器内钢液流动、传热凝固行为.结果表明:结晶器宽度增加,流场变化显著,钢液自由液面近水口处波动加剧.不同宽度下,结晶器出口处铸坯坯壳厚度及其表面温度的差别主要体现在靠近铸坯窄边处.     

浅析热像图对结晶器传热和事故的监控作用

连铸结晶器的传热直接影响铸坯的表面质量和生产率。唐钢引进的FTSC工艺薄板坯连铸机结晶器漏钢预报系统,可以监控确定结晶器内的任何位置导致板坯裂纹、粘钢、漏钢的温度变化,并可根据热像图显现特征检查相应的设备和耐材,控制连铸机的稳定操作,获得更好的铸坯质量。     

FTSC薄板坯连铸结晶器流场数值模拟

利用商业软件GAMBIT和FLUENT，针对FTSC薄板坯连铸结晶器，建立三维有限体积模型，用来描述结晶器内钢液流动特征。在此基础上，分析了浸入深度、拉坯速度以及水口倾角等参数对结晶器流场的影响，为FTSC薄板坯连铸结晶器相适应的浸入式水口结构尺寸优化提供参考。     

薄板坯连铸高强钢700L工艺优化

为了解决唐钢FTSC薄板坯连铸在浇铸700L钢种过程出现的质量问题,首先通过对薄板坯连铸坯壳在漏斗型结晶器内受力情况和FTSC(Flexible Thin Slab Casting)二冷喷水布置的分析,同时结合钢种特性分析了700L钢种出现表面裂纹和铸坯内裂的原因。根据上述分析结果对连铸结晶器锥度、结晶器水量、中包过热度、保护渣、二冷水等工艺进行了优化,试验结果表明:通过增加开浇锥度,降低结晶器水量,降低中包过热度,调整保护渣粘度和碱度参数,降低连铸二冷水中喷水量等措施有效解决了薄板坯连铸高强钢的表面裂纹和铸坯内裂缺陷,优化后试制过程热相图稳定,铸坯表面质量、内部质量良好,本研究为薄板坯连铸产线浇铸高强钢提供了理论基础和实践经验。     

宝钢连铸试验平台浇铸出薄板坯

宝钢连铸试验平台成功浇铸出薄板坯，铸坯表面质量良好。标志着宝钢掌握了薄板坯连铸薄结晶器、结晶器振动、一冷和二冷技术以及自动开浇等薄板坯连铸的核心技术，具备了独立设计成套薄板坯连铸机的能力。     

薄板坯连铸结晶器的热性能和机械性能的分析

1　前　言目前 ,炼钢工业中一个最重要的发展趋势是开发近终形连铸钢坯的工艺。浇注厚度仅为几个厘米的薄板坯 ,用常规的精轧机在线进行直接热轧 ,这种先进的连铸工艺避免了使用粗轧机及其相应的投资。结晶器是薄板坯铸机中最重要的组成部分 ,因为在浇注过程中 ,结晶器铜板控制着钢液的初始凝固过程 ,决定着铸坯的表面质量。在操作过程中 ,虽然由于急剧的热梯度引起的结晶器变形较小 ,但会影响凝固坯壳和结晶器之间气隙的大小 ,从而制约着热传递。伴随的热应力可能引起结晶器弯月面附近永久的蠕变变形 ,影响结晶器的使用寿命。所以 ,在严格…     

唐钢FTSC工艺薄板坯连铸结晶器温度场分析

通过对唐钢FTSC工艺薄板坯连铸结晶器温度场的分析,研究了薄板坯粘结、裂纹等事故状态下结晶器各点的温度变化规律,提出了最佳结晶器温度场状态和弯月面区域最佳温度范围,对如何获得最佳结晶器温度场、减少薄板坯粘结和裂纹漏钢提出了建议。     

微合金钢薄板坯连铸边角裂纹控制

微合金钢薄板坯连铸过程高发边角部裂纹,致使热轧卷板边部产生翘皮、烂边等质量缺陷,是钢铁行业的共性技术难题。本文立足于某钢厂QStE380TM低碳含铌钛微合金钢薄板坯连铸生产,检测分析了铸坯角部组织金相结构与碳氮化物析出特点、不同冷却与变形速率条件下钢的断面收缩率,并数值仿真研究了不同结构结晶器和二冷区铸坯温度与应力的演变规律。结果表明:微合金钢薄板坯连铸过程存在明显的第三脆性区,且变形速率越大,第三脆性区越显著。传统薄板坯连铸工艺条件下,结晶器的中上部及其出口至液芯压下段的二冷高温区,铸坯角部冷速较低,致使其组织晶界含铌钛微合金碳氮化物呈链状析出。铸坯在液芯压下过程,低塑性角部因受较大变形与应力作用而引发裂纹缺陷。实施沿高度方向有效补偿坯壳凝固收缩的窄面高斯凹型曲面结晶器及其足辊区超强冷工艺,可分别提升铸坯角部冷速至10和20 ℃·s?1以上,从而促使铸坯角部组织碳氮化物弥散析出,并促进铸坯窄面在液芯压下过程金属宽展流动而降低角部压下应力,大幅降低了微合金钢薄板坯边角部裂纹发生率。      

中宽度薄板坯连铸工艺特性研究

薄板坯连铸技术是国家“七五”重点技术攻关项目,冶金部钢铁研究总院在“七五”实验室及现场热试研究的基础上,从1991年1月至1902年6月,在兰州钢厂薄板坯连铸机上,对3种规格铸坯(50×900 mm,70×900 mm,70×500 am)进行了连续102炉考核试验,其中,1992年6月,共浇注46炉,铸坯总重412 t,连铸拉成率为91.3％,铸坯合格率>90％,完成了国家“八五”一期攻关考核指标。本文对薄板坯连铸工艺中结晶器形状研制、传热、拉坯工艺及影响铸坯质量,尤其是表面质量的因素进行了深入研究,并取得了稳定的工艺参数。     

薄板坯连铸工艺

1　薄板坯连铸工艺的特点八十年代以来 ,炉外精炼和保护浇注技术的开发 ,促进了薄板坯连铸技术的迅速发展 ,其铸机类型之多 ,发展速度之快 ,都达到前所未有的地步。目前应用于工业生产的薄板坯连铸尚属于固定式结晶器连铸法 ,作为近终形浇注 ,它与传统板坯连铸相比 ,具有下述特点 :1 )板坯厚度小　薄板坯坯厚一般小于或等于 2 0～ 80 mm,典型薄板坯厚度为 50 mm,而厚板坯厚为 2 50 mm;2 )拉坯速度大　目前几种典型薄板坯连铸设计拉速均在5m/ min左右 ,高于传统板坯连铸速度 ;3)凝固速度快　对于 50 mm厚的薄板坯 ,全凝固时间为 0 .9min,而 2…     

用热流控制防止薄板坯漏钢

薄板坯连铸漏钢率高于传统连铸,因此更需仔细控制连铸工艺参数,但是优化与漏钢有关的许多参数不容易,因此需选择最关键参数控制漏钢.在粘结漏钢时,在相对低的热流时倾向性增加,因此把结晶器宽面的热流作为重要参数来考虑和控制,选择连铸保护渣、拉速、铸坯宽度、结晶器铜板锥度不合适也容易产生漏钢.因此用在线锥度控制来优化锥度设定,采用控制传热热流的办法可以降低漏钢率.     

薄板坯结晶器内应力场的数值模拟

用Matlab工程数据计算软件对薄板坯结晶器内的应力场进行了计算,结果表明铸坯应力分布与结晶器形状密切相关.对薄板坯连铸而言,结晶器漏斗边缘处形状突变,应力集中,裂纹指数大,是一个裂纹敏感区域,这是导致薄板坯表面产生纵裂的力学原因.     

涟钢CSP保护渣的选用

本文简要介绍了涟钢薄板坯连铸技术特点，对薄板坯连铸结晶器保护渣的要求和理化性能作了介绍，分析了涟钢薄板坯连铸结晶器保护渣的使用现状，提出改善保护渣使用效果的建议。     

持续不断地提高连铸坯实物质量

福建三钢炼钢厂通过实施保护浇注、优化二冷配水、钙处理、结晶器液面自动控制等技术，加强工艺设备管理．有效地解决了实际生产中出现的连铸坯脱方、表面凹陷、弯曲等缺陷，提高了连铸坯质量，取得了较好的效果。     

薄板坯连铸的技术关键—结晶器

薄板坯连铸的结晶器比常规板坯连铸的结晶器因其化渣面积较小而难化渣、熔池紊流易卷渣等导致了一些与结晶器有关的质量问题。本文从结晶器的形状及其熔池水力学两方面来讨论适用薄板坯连铸之结晶器以生产更高质量的产品。     

改善含铅易切削钢坯的表面裂纹

含铅易切削钢连铸坯容易发生表面裂纹，为了提高产品的可靠性，必须予以防止。为此，日本山阳特殊钢公司研究开发中心的工艺开发小组从以往对含铅钢表面缺陷的认识、含铅钢结晶器保护渣的设计、铸造条件、结晶器铜板的测温四个方面进行了研究。从接近弯月形金属液面的均匀初始凝固的观点出发，优化了结晶器保护渣。通过大生产工艺对具有不同粘度和碳含量的这些结晶器保护渣进行评定。研究表明，通过使用较高粘度和较高碳含量的结晶器保护渣实现了均匀初始凝固。从而减少了连铸坯和轧制坯的表面裂纹。     

薄板坯耐候钢表面纵裂成因分析和控制

本钢薄板坯连铸在生产集装箱耐候钢时集中批量出现表面纵裂纹缺陷。本文研究了结晶器冷却、二冷水制度、钢水成分对保护渣影响等因素,对结晶器内初生坯壳生长采取弱冷,修改二次冷却喷淋方式,优化保护渣性能等控制铸坯表面纵裂纹的技术措施,进而改善了薄板坯耐候钢的表面质量。