O+A/O-MBBR一体化装置处理食品加工废水工程实例

针对某食品加工废水COD和氨氮浓度高，可生化性好，固体杂质含量高的特点，采用O+A/O-MBBR一体化装置进行处理。介绍了废水处理工艺流程、主要工艺单元设计参数、运行效果及运行费用。工程运行结果表明，O+A/O-MBBR一体化装置运行稳定，处理后的食品加工废水满足GB 13457—1992《肉类加工工业水污染物排放标准》中表3肉制品加工一级排放标准的要求(ρ(COD)≤80 mg/L，ρ(氨氮)≤15 mg/L)，废水处理费为3.6元/m³。     

氨吹脱联合氨氮分离膜处理高氨氮废水工程案例介绍

某矾企业预处理采用氨吹脱联合多级氨氮分离膜工艺,对高氨氮废水进行预处理,运行实践表明,工艺运行稳定可靠,进水氨氮由1500～2000mg/L降到20mg/L以下。系统运行稳定,氨吹脱平均去除率在85%左右,多级氨氮分离膜平均去除率在90%左右,总平均去除率在99%左右。整体工艺运行稳定可靠,生产回用水标准达到《钒工业污染排放标准》（GB 26452—2011）表2“新建企业水污染物排放浓度限值及单位产品基准排水量”中间接排放标准要求。     

抗生素制药废水的提标改造

抗生素一般通过发酵工艺制备,制备过程中产生的废水具有COD高、SS高、成分复杂等特点。采用预处理+生化+臭氧氧化组合工艺对抗生素生产废水进行处理,处理后的废水达到发酵类制药工业水污染物排放标准。废水处理过程中,先利用Ca(OH)2调节废水的pH至碱性,杀菌的同时进行絮凝沉淀降低废水中的SS以及TP,后进入IC厌氧-2级A/O生化单元进行处理。生化出水的COD难以达到排放要求,采用臭氧氧化工艺对废水进行深度处理后,COD达标排放,经过一个月连续运行,出水的COD为75 mg/L、氨氮为5.8 mg/L、总磷为0.2mg/L。     

兰炭废水处理工艺的试验研究

针对兰炭废水高COD、高氨氮、B/C极低以及具有较强生物毒性的特点,采用具有自主知识产权的除油—微电解—吹氨—高效菌种生化技术—混凝沉淀—催化氧化联合工艺对兰炭废水进行处理。试验结果表明:兰炭废水经预处理工序后,B/C由0.1提高至0.3~0.6;生化工序处理后出水的COD和氨氮分别为300、15 mg/L;最终通过深度处理后出水水质符合《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB 16171—2012)中的现有企业直接排放标准,该组合工艺对COD和氨氮的总去除率分别可达99.5%和99%。     

聚糖反应-A2/O-臭氧催化氧化处理聚氨酯废水的研究

针对江西某聚氨酯公司生产废水甲醛含量高,COD和氨氮浓度高,以及可生化性差的特点,设计采用"预处理-生化反应-深度处理"的组合工艺对其进行处理。其中,预处理通过聚糖反应去除废水中的甲醛,并提高废水的可生化性;生化反应采用A~2/O工艺,主要去除废水中的COD和氨氮;生化处理出水采用臭氧催化氧化进行深度处理。工程实际运行结果表明,最终处理出水甲醛≤5 mg/L,COD≤500 mg/L,氨氮≤45 mg/L,出水水质达到园区接管标准。     

高浓度聚酯树脂生产废水处理中试研究

高浓度聚酯树脂生产废水是一种典型的高浓度难降解有机废水，难以直接利用生化工艺处理。采用“Fenton+气浮+水解酸化+高密度曝气生物流化池（MABFT）”联合处理工艺对聚酯树脂生产废水进行处理，并考察各工艺对COD的去除效果。结果表明，对于平均COD为34 418 mg/L的生产废水，经“Fenton+气浮”预处理后，平均出水COD为22 501 mg/L,B/C由0.11提升至0.28；将预处理出水与生活污水混合后，平均COD降至8 160 mg/L；混合废水进入“水解酸化+MABFT”生化处理系统，经生化系统处理后，平均出水COD为372 mg/L，能够稳定小于排放要求的500 mg/L，达到并优于《污水综合排放标准》（GB 8978—1996）的三级纳管标准。COD整体去除率达到98.8%，其中生化段COD去除率达95.4%。该联合处理工艺具有一定工程应用价值，可为高浓度聚酯树脂生产废水的达标排放提供参考。     

混凝/生物/臭氧组合工艺处理丁苯胶乳生产废水

针对丁苯胶乳生产废水悬浮物浓度高,成分复杂,可生化性差,采用耗氧速率法,硝化毒性测定法和赞恩-惠伦斯好氧生物降解试验评估了丁苯胶乳废水的生物毒性和降解性;为混凝/生物/臭氧组合工艺处理丁苯胶乳废水工艺的选择提供了科学依据。混凝法预处理可去除其中大量有机物,并提高废水的可生化性,臭氧深度氧化保证出水水质达标。试验结果表明:采用混凝/生物/臭氧工艺可使原水的COD从8 000 mg/L降至53 mg/L,色度,氨氮,乙腈,苯乙烯,甲苯,乙苯,总油类等主要污染物指标也均达到上海市二级排放标准。     

微电解—水解酸化-硝化反硝化工艺处理假发生产废水

采用微电解—水解酸化-硝化反硝化工艺处理假发生产废水,微电解去除废水中的色度和其他污染物,并提高废水的可生化性,以利于后续生化处理;水解酸化提高后续处理的容积负荷,提高去除效率,对进水中有机氮的氨化作用明显,硝化反硝化可将水解产生的NH3-N全部转化。运行结果表明,进水COD为1 100 mg/L、氨氮为120 mg/L的情况下,该工艺降解COD及脱氮效果良好;处理工艺保证系统出水COD〈40 mg/L,氨氮〈5 mg/L,达到了《污水综合排放标准》一级标准。     

生化+吹脱工艺处理PU革废水工程实践

PU革生产废水主要含DMF、二甲胺等有机污染物,废水COD、SS较高,且一旦经过生化处理DMF、二甲胺等污染物会释放出大量氨氮,严重影响后续生化对COD等的去除.某PU革生产企业将高浓度DMF废水进行生物预反应+吹脱回收氨预处理,再与低浓度废水经混凝处理后混合进入A/O系统深度处理,经过2年多的稳定运行,出水COD、NH3-N等指标均达到污水综合排放标准(GB 8978-1996)一级排放标准.     

锂离子电池废弃正极浆料回收废水处理工程实例

锂离子电池废弃正极浆料回收过程中不可避免的会产生含NMP废水。由于NMP和水任意比例互溶，且具有高氨氮、高COD、挥发性低和极性高等特点，采用常规处理方法处理含NMP废水，不仅成本高，且处理后的废水氨氮、COD指标无法达到排放标准。因此，采用常规的废水处理工艺很难使最终排放的废水符合排放标准。本文对锂离子电池废弃正极浆料回收过程中产生的废水进行研究，采用絮凝、压滤对废水进行初步处理，实现固液分离，采用高温催化分离和电氧化法去除废水中的大部分NMP后，再依次经絮凝沉淀、生化处理及多级过滤，使最终出水COD<50 mg/L，氨氮<10 mg/L，出水指标达到《污水综合排放标准》（GB 8978-1996）一级标准。     

电催化氧化处理电镀废水尾水的研究

电镀废水回用处理工艺产生的膜浓液具有可生化性低、电导率高、难降解等特点,用传统的物化+生化处理工艺难以保证出水的稳定达标排放。采用电催化氧化技术对某电镀园区污水处理厂回用系统产生的膜浓液生化出水进行深度处理,在静态实验条件下考察了时间对COD、氨氮、总氮去除的影响以及电催化氧化装置连续进出水条件下对COD、氨氮、总氨的去除效果。研究结果表明,静态实验条件下电催化氧化装置可以将废水中的COD、氨氮降至检不出,连续进出水条件下(停留时间约40 min)废水中的COD由100 mg·L-1降到41 mg·L-1,达到《电镀污染物排放标准》GB21900-2008中表三标准。     

水解酸化-UASB-好氧生化-芬顿组合工艺处理制药废水

制药废水具有高COD、高氨氮、高盐等特点,其可生化性差,属高浓度难降解有机废水,采用水解酸化-UASB-好氧生化-芬顿工艺进行处理,工程实践表明,该工艺处理效果稳定可靠,对COD、NH_3-N的去除率达到98%以上,其出水COD达到100 mg/L以下,达到污水综合排放标准(GB 8978-1996)表4中一级标准。     

某精细化工企业废水处理工程实例

针对某精细化工企业生产废水的不同水质特点，将废水进行分类收集，根据不同处理需求，选择“蒸馏+隔油+Fenton氧化”工艺对高盐废水、树脂脱附废水进行预处理，选择“隔油+Fenton氧化”工艺对高浓废水、废气洗涤水进行预处理，预处理后废水再与其他低浓水按照一定比例复配，满足生化进水要求后，采用“水解酸化+两级A/O+混凝沉淀”工艺处理综合废水。该工艺不仅适合较复杂的水质处理，还适合应对波动性大的生产工况；预处理效果显著，综合出水可稳定达标。实际运行效果证明，综合废水COD、氨氮、总氮去除率分别达到85%、80%、75%及以上，处理排放水质远低于园区污水处理厂接管标准，其他特征指标也满足《化学工业水污染物排放标准》（DB32/939—2020）表4有机特征污染物排放标准。     

MBR工艺处理石油炼化废水试验研究

采用"气浮+混凝沉淀"预处理工艺结合"水解酸化+MBR"生化处理工艺处理可生化性差,含盐量高的原油脱水废水及污泥脱水滤后液废水。试验结果表明,在进水电导率为6500-8000μs/cm、COD7824-18334 mg/L、石油类390-579 mg/L的情况下出水COD平均为32 mg/L、石油类平均为3.7 mg/L,去除率分别为99.7%和99.2%,出水水质达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)一级排放标准。     

实验室研究甘氨酸冷凝废水处理工艺

根据对国内外现有水处理技术的分析,提出采用"吹脱预处理+厌氧生化处理+好氧生化处理"组合治理工艺处理高浓度和高毒性的甘氨酸冷凝废水。处理后,出水COD、氨氮和甲醛的平均质量浓度为1 044、218、133 mg/L,去除率分别为93.1%、86.5%、47.8.%。后续可直接进入常规好氧生化处理系统及其他常规工艺处理系统,达到《污水综合排放标准》一级排放标准。     

焦化废水处理工程设计及运行

介绍了焦化废水的预处理-生化处理-深度处理组合工艺,经组合工艺处理后,各项水质指标均达到《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB 16171—2012)的要求,其中COD≤60mg/L,NH_3-N≤2mg/L,有效降低了污染物排放量。     

膜生物反应器处理己内酰胺生产废水

为了更加有效地提高己内酰胺生产废水生化处理装置抗高浓度废水冲击能力,在原A/O处理系统中采用膜生物反应器技术对己内酰胺生产废水进行生化处理。工业应用结果表明:由于己内酰胺废水中氨氮含量较高,膜生物反应器进水pH值应该控制在8.5～9.5,以保证系统有效的硝化反应,去除氨氮;当进水COD、氨氮的质量浓度分别控制在2 000、200 mg/L以内时,出水COD、氨氮的质量浓度分别小于70、15 mg/L。处理后的水质能够达到国家一级排放标准。     

牛磺酸生产废水处理工程案例

湖北某牛磺酸生产企业废水处理工程,从企业生产工艺和废水水质特点出发,有针对性地采用“水解酸化+前缺氧+好氧生化+后缺氧+二沉”工艺处理该企业生产废水。进水平均COD、氨氮、总氮分别为956.8、50.6、99.1mg/L时,出水平均COD、氨氮、总氮分别为73.6、1.6、12.2 mg/L,COD、氨氮、总氮平均去除率可分别达到92.3%、96.9%、87.7%,出水水质稳定,达到《化学合成类制药工业水污染物排放标准》(GB 21904—2008)中新建企业水污染物排放浓度限值。采用渐减曝气和风机变频控制,能耗显著降低,单位水量运行费用为1.60元/m³。     

臭氧+MVR+脱氨+MBR工艺对银粉加工废水的处理

银粉加工废水具有高盐、高COD_Cr和高氨氮等特点,对环境污染大,且处理难度大。针对某单位的银粉加工废水,采用臭氧催化氧化+MVR蒸发+氨氮吹脱+MBR生化组合工艺对其原有工艺进行改造。结果显示,废水出水水质COD为17 mg/L、氨氮为0.72 mg/L、TDS为601 mg/L、总氮为6.55 mg/L、pH为6～9,出水达到《四川省岷江、沱江流域水污染物排放标准》DB 51/2311-2016水质标准。采用臭氧催化氧化替代芬顿氧化,直接运行费用为71.12元/m³,比芬顿单元降低157.88元/m³,危险废物减少791.29 kg/d。该方法具有显著的环境效益和经济效益。     

UASB-接触氧化工艺处理屠宰及肉类加工废水

介绍了UASB+接触氧化工艺处理屠宰及肉类加工废水方案选择的依据、工艺流程、设计要点、工艺参数和运行调试。设计进水水质BOD5为2 000 mg/L,COD为4 000 mg/L,SS质量浓度为4 000 mg/L,NH3-N质量浓度为100 mg/L。处理后水质达到肉类加工工业水污染物排放标准(GB 13457-92)中畜类屠宰加工一级排放标准。