超高压水射流除锈生产线的设计及试验

传统的除锈工艺是采用干喷砂甚至人工敲击,劳动强度大、环境污染严重,大规模除锈生产线希望以新技术改变这种落后工艺.作者针对铁路货车的制造与维修所要求的大规模除锈生产线,采用超高压纯水射流除锈工艺,取得了新的成果.设计采用多台250MPa压力、250kW功率的泵机组构成了不同的除锈生产线:即薄板(2.5mm以下)、整车和轮毂,除锈和除漆生产线要求所有外表面除锈达到SA2.0级,尤其底面形状复杂,不能遗漏;薄板除锈要求双面同步且即除即干;轮毂除锈则相对容易些.介绍了上述除锈工程的设计与试验,针对除锈表面形状复杂的特点,设计了不同的旋转喷头进行作业,试验证明达到了除锈质量和速度的统一.     

CHJ新型磁吸式钢板除锈机的设计与应用

磁吸式钢板除锈设备在磁力作用下与被除锈钢板强力吸附,降低了工人手持普通除锈设备按压除锈时的劳动强度,同时除锈设备本身与钢板之间在支撑轮的作用下留有一定量的间隙,实现了设备在吸附钢板的同时可沿钢板表面自由滑动,不需按压,只需牵引线或牵引杆导向即可实现高空除锈部位的除锈操作,尤其适合接近90°的垂直高空除锈环境,大大降低了除锈成本,保证了工人安全。     

钢铁除锈钝化新技术

钢铁除锈、钝化新技术是最近才研究成功的,并经各行业应用取得了明显的效果。钢铁除锈、钝化新技术与原来的钢铁除锈、钝化新工艺相比,具有实质性的突破,克服了以往除锈方法和新工艺存在的不足;解决了以往除锈方法和新工艺没有解决的问题,更适用于钢铁除锈、钝化处理。     

水射流爬壁除锈实验平台的设计与试验

爬壁除锈是水射流除锈的重要应用之一。本文研制了以超高压泵机组、真空回收系统为主的水射流爬壁除锈实验平台,并研制了以磁隙吸附为主、气动驱动的磁隙式爬壁除锈机器人,除锈试验表明实验平台除锈参数合理,爬壁机器人除锈效果良好,该实验平台对水射流爬壁除锈成套设备的推广具有参考意义。     

机械式弯管内壁除锈均匀性研究

针对现阶段存在的用于小口径弯管内壁除锈的机械机构在弯道处除锈不均匀性问题,首先求出弯道处内外圆弧长的比例关系,然后通过理论计算推导出关于弯道处内外圆之间的磨块磨削面积公式,得到磨块结构的通用方程,保证其在弯管弯道处尽可能除锈均匀性的同时又能高效的除去弯管直道的锈层。通过实例对磨块结构的通用方程进行验证,并且设计出磨块结构,利用三维建模软件SolidWorks对整个除锈机构进行建模,运用运动仿真软件ADAMS对此机构进行运动学与动力学仿真,得到此除锈机构在不同形状及曲率的弯管中运动时各组成部分的位移、速度等曲线图,从而从理论上证明了此机构可以达到预想的除锈效果。通过对本机械除锈机构的设计、建模及仿真,实现了除锈机构对弯管除锈均匀性的理论验证,为此除锈机构的投入生产制造奠定了基础。     

钢筋弯曲除锈装备的研发

简述了机械弯曲除锈的主要方式,并对比说明各种除锈机的优缺点,根据辊轮机械除锈钢筋的弹塑性变形过程,推导出拉拔力与辊轮压力的计算公式,研究了包角变化对拉拔力的影响,并设计除锈机的辊轮布置结构.     

轮廓几何特征融合下的电网设备激光除锈控制参数自适应确定方法

基于激光除锈轮廓特征,在进行电网设备除锈控制参数确定时,主要依托于单一的轮廓几何特征,导致除锈后表面粗糙度偏差较大。设计一种以轮廓几何特征融合为核心的参数自适应确定方法,根据激光除锈工作原理,建立激光除锈有限元模型。采用边界矩分析算法,提取电网设备除锈的多个轮廓几何特征;融合多个轮廓几何特征,设计基于融合特征的参数确定方法,有效选择各项控制参数;通过响应面分析,自适应确定电网设备激光除锈控制参数。实验结果表明：该方法可使除锈后表面粗糙度与目标表面粗糙度值之间偏差减小2.7μm,与其他激光除锈控制参数设置结果相比,除锈后表面粗糙度偏差降低了54.24%、63.51%。     

第八讲 表面预处理与设备维修（下）

(2)表面除锈处理 a.化学除锈。利用酸性(或碱性)溶液与金属表面锈层发生化学反应,使表面锈层溶解、剥离的原理而将表面锈蚀除去。化学除锈又称浸蚀、酸洗,常用于小型批量零件或形状复杂工件的除锈。     

攀爬除锈机器人的系统研究

为解决船舶手工除锈、机械除锈劳动强度大、效率低的问题,设计了一种攀爬除锈机器人,其主要由四足机构、脚部机构、除锈模块、安全模块、视觉模块、运动控制模块组成。四足机构采用了大扭力舵机,具有12个自由度;脚部机构采用强吸力电磁铁,可以牢牢地吸附在钢铁表面;除锈模块采用360°舵机,效率高,速度块;安全模块采用了安全绳,用来保护机器人;视觉模块采用OpenMV摄像头和与OpenMV配套的WIFI模块;运动控制模块采用ESP32单片机控制,可靠性高。制作了样机,经测试,该机器人接收指令后实现了监测和除锈等功能。     

新型钢轨焊前除锈机的研制

针对目前国内焊轨基地钢轨焊前除锈工序的加工现状及国内外焊前除锈设备的使用情况,提出并设计了一种自动化程度高、除锈效果好、除锈深度可控、生产效率高、可靠性强、可操作性好的机床,介绍了该机床的主要机构及液压系统、电气控制系统。     

自动喷砂除锈装置在西气东输三线管道工程的应用

针对西气东输三线大口径管道工程人工喷砂除锈困难及人工喷砂除锈存在易损伤补口区外的防腐层、工人劳动强度大、工作环境恶劣、污染严重、除锈间断有遗漏、砂料浪费严重、除锈质量受人为影响等诸多问题,将自主研发的自动喷砂除锈设备应用于西气东输三线西段工程的防腐补口施工中。阐述了管道喷砂除锈机理、管道自动喷砂除锈装置组成及工作原理、管道自动喷砂除锈执行机构构成及工作原理、装置性能参数及管道表面处理工作要求,为管道喷砂除锈技术的持续发展提供参考依据。工程应用证明,管道自动喷砂除锈装置可有效解决人工喷砂存在的系列问题,且性能稳定、自动化程度高、操作简单、野外环境适应能力强,除锈质量满足要求,有效节约工时,砂料的循环利用可节约施工成本,切实保障西气东输三线管道工程的顺利施工及管道的安全运营。     

一种超高压纯水射流船舶除锈系统设计方案研究

设计了船舶除锈超高压水射除锈系统,给出了系统的基本参数配置,泵组系统的工作原理,论述了泵组系统的基本组成,探讨了真空吸干回收系统基本功能,研制了爬壁机器人的实验样机.采用超高压纯水射除锈系统进行了综合除锈实验,试验结果表明:选用的除锈系统参数配置合理,超高压水射流除锈成套系统搭建方案可行.     

GTL-118常温除锈液研制报告

钢材除锈一般分为物理方法和化学方法。化学方法又分为电化学除锈和酸冼除锈，酸洗除锈又有硫酸、盐酸和混酸除锈等多种工艺。我们仅就盐酸除锈进行探讨。     

超高压水射流除锈机理试验研究

研制了200～250MPa超高压纯水射流除锈成套设备，揭示了水射流除锈机理，即依赖水射流的法向打击力和偏角及其旋转形成的切向力对硬质钢板表面锈层冲蚀、剥离，机理方程得到了试验的验证；给出了除锈成套设计方案和除锈试验。得出结论：纯水除锈优化工况参数为压力P=200～250MPa、流量Q=30L／min、机组功率N=160kW。     

钢铁除锈钝化新工艺

钢铁除锈钝化新工艺包括除锈和钝化两个部分,所用除锈液为具有香脂味的黄色液体,钝化液为乳白色液体。除锈液钝化液配方科学合理,能够重复使用。一、除锈1.除锈原理钢铁材料放入除锈液中,除锈液就沿着锈层和氧化皮的裂隙渗透到钢铁表面上,对锈层和氧化皮发生溶解和剥落作用。除锈液中的多种添加剂能降低溶液的表面张力,加快润湿、渗透和溶解速度、渗透到钢铁表面上的添加剂     

基于C#的弯管内壁除锈机构快速设计的研究

弯管内壁除锈机构是一种针对弯管的机械式除锈工具,为了加快对不同类型、不同尺寸弯管除锈机构的设计、分析时间,研究了一种能够对其实现快速建模、运动仿真功能的系统。利用Visual C#和ADAMS命令进行混合编程,通过定制界面简化了操作,并具有良好的人机交互性,能够快速完成仿真模型的建立、导入与运动学仿真结果的提取,从而提高设计效率,为除锈机构功能的进一步完善奠定了基础。     

新型金属管道内壁喷砂除锈装置的设计

研究设计的新型喷射装置有独特的喷头结构和形状 ,用于金属管道内壁喷砂除锈 ,质量达到瑞典工业标准Sa2 5级 ,效率达到 30m2 /h以上 ,喷嘴寿命接近 1 0 0 0h ;在喷砂除锈的同时能在金属管道表面形成一定的表面粗糙度 ,从而提高了涂覆防腐层的附着强度。与传统的酸洗除锈工艺比较 ,应用该新型喷射装置进行喷砂除锈 ,综合优越性突出 ,可望在石油、化工、造船、冶金、机械等领域内得到广泛应用。     

三相磨料射流除锈系统

作为新型的除锈系统,三相磨料射流除锈系统具有广泛的应用前景。本文在简述除锈原理的基础上, 介绍三相磨料射流除锈系统的构成和工艺。通过试验证明了此系统的可应用性。     

铁路车辆用大螺栓除锈生产线的设计

针对铁路车辆大螺栓的除锈要求,设计出高效、低劳动强度的大螺栓除锈生产线。该生产线主要由浸泡、运输、除锈、清洗以及吹风等工序组成。将已锈蚀的一组大螺栓浸泡在液态溶液中,浸泡一段时间后将其运转至除锈池中,在螺栓的旋转过程中利用除锈池中的毛刷将螺栓上的锈蚀去除,再将螺栓转至清洗池中洗去残留的除锈液,最后用压力风将螺栓吹冲干净,完成整个工艺流程。     

基于FLUENT的高压水射流除锈的流场仿真及射流参数优化

利用高压水射流船舶除锈取代目前的人工打砂除锈势在必行。介绍了水射流的基本结构并根据高压纯水射流除锈的工况,利用计算流体动力学（CFD）方法对高压水射流进行了模拟仿真。通过仿真介绍了流场中高压水射流的特性以及靶面的受力情况。最后,为了达到良好的除锈效果,对高压水射流的靶距和入射角度进行优化,得出在指定条件下最优靶距应为15 ~20 mm,最优入射角度（射流与靶面法线的夹角）应为30°。