4600t/d熟料生产线回灰料仓的使用

我公司前三期4600t/d熟料生产线投产以来,窑产量一直稳步提高,但窑尾收尘料与增湿塔收集的生料灰(简称回灰料)量也大幅增加。由于回灰料波动大、量不稳,在将回灰料直接与出磨生料共同入窑煅烧时,给熟料质量稳定带来较大影响。经过多次对比分析,我公司在四期4600t/d熟料生产线设计时,在窑尾增加了一个回灰料处理系统,专门收集回灰料,并让其稳定地入窑     

窑尾回灰的缓冲工艺简介

<正>我集团热平衡工作小组设计了一套既能外排窑灰又能将多余的窑灰重新回窑系统,并且不会引起生料喂料量及化学性质波动的工艺方案。窑尾回灰的缓冲工艺是通过一小仓来储存窑灰,窑灰全部入小仓,窑灰通过计量的方式回到窑系统,现以两风机生料磨系统为例进行介绍。1原始工艺的情况介绍在水泥生产线设计初期,没有考虑到窑灰会给生料喂料量及化学性质造成波动,窑灰直接入窑,具体的工艺流程见图1。     

生料磨停磨期间生料回灰对熟料成分的影响及控制

通过对生料原材料相对易磨性、各类样品的化学成分以及回灰影响机理分析，结果表明受石灰石、砂岩、铁矿石等几种原材料相对易磨性的影响，生料回灰中Al2O3、Fe2O3等化学成分相对于出磨生料明显增高；生料磨停磨期间生料回灰通过不同走向入窑后对出窑熟料成分产生影响，并采取了相应的措施，为出窑熟料成分的稳定控制和回转窑的煅烧创造条件。     

窑灰对入窑生料和熟料煅烧的影响及控制

从入窑生料率值、熟料产量及煤耗、岩相结构的变化等方面,分析了生料磨停磨期间窑灰对入窑生料和熟料煅烧的影响过程。通过对比分析查清了停磨期间入窑生料率值升高和出窑熟料游离钙超标、黄心料增多的具体原因,并采取了相应的针对措施。生产实践证明,所采取的措施起到了稳定入窑生料率值和煅烧制度的目的。     

优化回灰系统输送途径提升系统运行质量

我公司6#窑2009年9月投产，PH锅炉回灰（200 ℃左右）输送至窑尾喂料斗式提升机或入库斗式提升机，这两种情况下，由于没有采取降温措施，回灰直接接触斗式提升机胶带，造成胶带龟裂。特别是在生料磨停机的情况下，回灰只能入窑，正常喂料395 t/h，由于回灰量的波动性，造成入窑喂料量波动，回灰入窑时减产至360 t/h，无论回灰初期入窑及还原为入库初期时，由于来料不稳，分解炉温度短时间波动在±15 ℃，调整不及时会造成窑电流的下滑、f-CaO含量超标或分解炉温度短时间升高，增加了系统结皮的产生及运行风险。     

浅谈窑灰的有效利用方法

目前,窑灰的利用有两种方式,一种是掺入生料中,重新入窑煅烧,另一种是作为混合材掺入熟料中。总结了该公司窑灰作为混合材掺入熟料中的利用情况。     

窑回灰在连续型生料均化库内的偏析分析及解决办法

因窑回灰处理工艺的不完善,在生产过程中,其对熟料生产质量的影响是困扰众多水泥企业的"瓶颈"问题。通过窑回灰在连续型生料均化库中的偏析机理分析及生产摸索实践,找到了缓解窑回灰影响的解决方法。     

余热发电窑尾锅炉回灰温度高的处理

部分生产线安装的余热发电系统窑尾锅炉采用水平卧式锅炉,经锅炉换热的窑尾废气携带的大部分粉尘就会在锅炉灰斗里沉积下来,这部分粉尘温度普遍在200 ℃左右。早期在我院设计的回灰系统里,该粉尘输送至窑尾预热器喂料胶带斗式提升机和生料入库斗式提升机。这两种情况下,锅炉高温回灰均没有采取降温的措施,回灰可能直接接触斗式提升机胶带,造成胶带龟裂,降低其使用寿命。特别是在生料磨停机的情况下,回灰只能入窑,由于回灰量的波动性,造成入窑喂料量波动,容易导致窑系统热工紊乱。     

外掺粉煤灰调节窑灰对熟料质量影响的实践

我公司5000t/d生产线于2009年8月建成投产,烧成系统采用五级双系列低压损旋风预热器带TTF型分解炉,回转窑规格为Φ4.8m×72m,ATOX50生料立磨,Φ18m×50m TP-1型生料均化库。窑尾废气处理系统设有200t容量的窑灰仓。自投产以来,熟料产质量相对稳定。但是每当生料磨因故障停车超过2h,入窑生料KH急剧升高,导致熟料fCaO持续偏高,窑前飞砂大,黄心料多,使窑系统紊乱,操作上,虽采取减料、增加头煤、降窑速等措施仍收效甚微,所生产的熟料安定性不合格,给水泥磨生产和熟料的出厂造成影响。针对此问题,公司从2010年5月份开始探索利用外掺粉煤灰的办法,解决窑灰对熟料煅烧的影响,通过多次尝试和调整取得一定的效果。     

入窑生料送料系统的改进

我公司600t/d回转窑熟料生产线自1999年4月投产以来,入窑生料送料系统进行了多次改进,使原来常出现满料、冲料、入窑生料量波动较大的现象得到解决。目前入窑生料量基本稳定,波动范围在±3t/h(原来在±10t/h)。现将主要的改进措施归纳如下:     

改造入窑生料供风系统 提高入窑生料量稳定性

我公司2　500t/d熟料生产线采用冲板流量计计量入窑生料。投产初期入窑生料量波动大，入窑提升机的电流波动超过10A。最初怀疑流量计存在质量问题导致计量不准确，后重新采购一套另一个厂家的冲板流量计，更换后也没有任何改善。2015年4月，我公司通过对生料供风系统设备的改造和参数的调整，入窑生料量的稳定性得到明显改善，回转窑的各项指标得到大幅提高。     

邯郸水泥厂立波尔窑窑灰处理方案

在水泥生产过程中,各种回转窑均产生不同数量的窑灰,收回的窑灰干法窑多采用与生料配合后由窑尾回窑;而在湿法窑中则由于窑灰配入料浆后流动性能差而采用窑中喂料或窑头喷入;至于立波尔窑的窑灰处理,采用直接回窑的办法是行不通的,这是因为立波尔窑的生料要经过成球和在篦式加热机上预热分解,要求生料有良好的成球性能,料球要有良好的热稳定性,以保证篦式加热机正常工作。通过几个厂多年来生产证明,正是由于窑灰的掺入,生料成球性能严重恶化,破损增加,阻碍篦板     

生料、熟料率值稳定性若干影响因素的定量分析

推导了煤灰分和热值的波动、热耗和窑(包括分解炉)喂煤量及生料喂料量的波动、增湿塔灰和窑尾收尘灰掺入量的波动对生料和熟料率值影响量的一般计算公式。以水泥厂实际的生产数据为基础,计算了上述影响因素对生料和熟料率值稳定性的影响,得出了这些影响因素与生料和熟料率值变化量之间的定量关系。根据生产经验,给出了这些影响因素可以不必进行调控的最大允许波动范围。     

稳定入窑生料喂料量的措施

水泥工艺中熟料煅烧要求五稳保一稳，其中入窑生料喂料量稳定是很重要的一项。当出现入窑生料量波动时，技术人员第一反应是检查计量秤的准确性，近年来，转子秤也开始推广应用于生料计量。笔者认为入窑生料喂料量稳定是一个系统问题，是需要多举措保证的，不是一个好的计量设备就能解决的，本文介绍我公司稳定入窑生料喂料量的措施。     

硫(铁)铝酸盐水泥生料在Φ10m×20m储库中的沉降离析分析

０引言１９９４年底,我厂Φ２５ｍ×４０ｍ回转窑硫（铁）铝酸盐水泥生产线试产成功。此后的生产实践中,我们发现出磨生料和均化后生料ＣａＣＯ３合格率很高,达８０%以上,但入窑生料却波动很大,ＣａＣＯ３合格率低于８０%。我们曾怀疑受窑尾收尘回灰的影响,就把取样点改到储库底,避开窑尾回灰,但依然存在入窑生料波动大的现象。后来我们分析生料在储库中的降落运动,发现有明显的离析现象产生。１生料的制备工艺硫（铁）铝酸盐水泥生料由石灰石、矾土、石膏按一定比例共同粉磨制成。石灰石、矾土、石膏的配比约为４５%、４１%、１４%,化学成…     

用电石渣生产水泥的立窑窑灰回收利用技术

将用电石渣生产水泥的立窑窑灰,采用预加水成球工艺成球后与生料和一起入窑煅烧,提高了熟料质量、改善了操作环境,降低了生产成本。     

提高立窑产质量的几点做法

我厂有φ2.5×10米塔式机立窑一台,从1981年以来,我们在提高立窑台时产量方面做了一些工作,并取得了明显效果。目前窑台时产量稳定在9.5吨以上,熟料质量也有提高,能耗降低(见表1)。一、搞好生料均化我们知道,入窑生料成分的波动,特别是生料CaCO_3滴定值的波动和内掺煤的变化,直接影响立窑的煅烧操作和物料的物理化学反应,影响熟料的产质量,为了稳定入窑生料成分,我们从1982年开始,在生料圆库上实行二     

如何提高出磨生料合格率

稳定的入窑生料成分是煅烧出优质熟料的前提,控制入窑生料实际上就是要控制出磨生料。提高控制出磨生料合格率,就要减小原材料质量波动,稳定磨机工况操作,调整配比及时、准确,取样具有代表性,检验结果准确,生产车间与化验室沟通协调好,才能提高出磨料合格率。     

如何减少入窑料、煤的波动范围

入窑料煤的波动范围直接影响熟料质量和回转窑的长期稳定运行。我公司600t／d熟料五级旋风预热器窑，生料、煤粉控制系统下料波动范围在10％（瞬时值在给定值上下波动的大小除以给定值），操作中频繁调节给定值，预见性差，造成窑况不稳，冲料及掉窑皮时有发生，台时产量一直徘徊在20～22t／h，熟料立升重、fCaO合格率分别低于80％和70％。1998年9月，在工艺条件逐渐完善的情况下，对两路控制系统PID参数（P-比例；I-积分；D-微分）进行了攻关调试，入窑生料波动范围降至4％左右，煤粉波动范围降至2％，窑况得到稳定，减少操作人员的干…     

5 000 t/d熟料生产线节煤措施

针对5 000 t/d熟料生产线存在的问题，针对性地采取了节煤措施，包括：减少熟料灰对煤粉的污染；窑头选用新型煤粉燃烧器；优化改造入窑生料计量设备；优化改造预热器系统保温；优化篦冷机篦板，提高篦冷机冷却效率；减少窑系统漏风。通过几年的持续改造，该生产线2017年熟料标准煤耗达到99.19 kg/t，较2012年下降了9.82 kg/t。