钢管超声波自动探伤横向扫查系统的改造

通过分析某钢管公司目前钢管超声波自动探伤设备的配置和钢管在扩径后发现的缺陷类型,找出了钢管扩径后超声波自动检测时偶尔发现焊缝横向缺陷的原因,提出了对现有钢管超声波自动探伤横向扫查系统的改造措施,即改变了横向探头及探头架的布置,增加了检测监视的通道数量。改造后的检测系统可靠性高,操作简便,稳定性好,探伤人员容易掌握。通过对该自动探伤横向扫查的改造,降低了钢管缺陷漏检的风险,提高了生产效率。     

焊接钢管超声波自动探伤检测系统的软件设计与应用

分析了焊接钢管超声波自动探伤检测系统的软件设计以及在焊接钢管检测中的应用状况.该系统把传统的超声波无损检测技术和先进的工业控制计算机、虚拟仪器、智能化探伤等技术相结合,通过探伤操作程序,可实现对复杂缺陷回波的准确评价和严格筛选,有效地避免了系统的误报警,而且其缺陷波形回放克服了超声波自动探伤检测中的缺陷种类难以识别的不...     

钢板超声波自动探伤设备边探头的改进

介绍了西气东输二线管道工程用钢板和钢管标准对母材分层缺陷的要求。分析了目前钢板超声波自动探伤设备的配置和在钢管焊缝两侧发现的母材分层缺陷类型,比较了两种超声波自动检测方法对母材分层缺陷的检测效果。结合钢板的轧制过程和分层缺陷的常见类型,提出了对现有钢板超声波探伤双晶直探头的分布进行调整的改进思路。实际检测结果表明,调整后的检测方式保证了钢板板边横向和纵向母材分层缺陷的有效检出,提高了检测的灵敏度和准确性。     

自动超声波串列探伤在螺旋埋弧焊钢管检测中的应用

针对常规自动超声波探伤方法进行螺旋缝埋弧焊钢管焊缝缺陷探伤时可能出现缺陷漏检的现象,介绍了串列探伤方法及其参考反射体和探头的选择方法、调节装置的基本组成、串列探伤的检测流程及对缺陷的判定方法。通过生产实践验证,对壁厚12～17.9 mm的螺旋埋弧焊钢管焊缝,采用自动超声波串列探伤方法能有效检测出缺陷,避免了常规自动超声波探伤方法（单个斜探头探伤）漏检的现象。     

URP200/S超声波探伤设备在SEW钢管探伤中的应用

为了快速、准确地对钢管的内外表面纵向、横向缺陷,尤其一些埋藏较深的裂纹、分层等致命性管材缺陷进行检测,对超声波探伤的基本原理、URP200/S超声波自动探伤设备的性能参数、特殊构造以及在实际探伤中出现的机械故障和信号干扰等情况进行了讨论分析,给出了解决措施。同时指出,URP200/S超声波自动探伤设备的日常维护保养尤为重要,还应加强操作人员技能的培训和提高,便于在以后使用中更好地对设备进行维护保养及快速处理故障。     

大口径管道对接焊缝的超声波自动检测

报道大庆和武汉两家公司研制的大口径输油管道超声波探伤仪及其自动检测技术原理和方法。该设备与工业控制计算机联合使用,利用多通道超声波探伤仪将六探头排列在焊缝两侧,由回转机构带动探头检测管道对接焊缝,发现缺陷即报警并标识,从而实现了探伤作业自动化。     

焊缝形貌对埋弧焊缝自动超声波探伤结果的影响分析

双面埋弧焊管焊缝的内部质量主要通过自动超声波探伤系统来检测.介绍了宝钢股份UOE生产线引进的管体焊缝自动超声波探伤设备及其焊缝跟踪原理.通过对该系统及超声波探伤样管结构等的分析,指出外焊缝形貌、内外焊缝宽度、内外焊缝中心偏移以及错边导致的焊缝形貌不规则等均会影响自动超声波探伤结果的准确性.最后,给出了提高埋弧焊管焊缝自...     

钢管焊缝超声自动检测系统能力的鉴定

介绍了多通道钢管焊缝超声波自动检测系统待检测的主要内容、对检测系统(设备)进行校准的方法以及检测系统的使用条件。结合API SPEC 5L/ISO 3183标准对钢管焊缝超声自动检测的要求,探讨了多通道钢管焊缝超声波自动检测系统的主要性能指标及鉴定方法,给出了主要性能指标如直线性和水平线性、动态范围、综合性能等的具体要求。并通过实际应用表明了鉴定能力的可行性。     

基于壳牌标准的螺旋埋弧焊管超声波探伤设备改造

为了实现大壁厚螺旋埋弧焊管焊缝超声波探伤100%覆盖扫查,对螺旋埋弧焊管自动超声波探伤的几种标准进行了对比,重点分析了壳牌管线钢管标准DEP 31.40.20.37－Gen与其他标准不同之处,以及对螺旋埋弧焊管自动超声波探伤设备的要求,明确了不同壁厚钢管执行壳牌标准时焊缝探架上每个探头的作用和焊缝探伤的区域。针对目前螺旋焊管自动超声波探伤设备执行壳牌标准存在的问题提出了设备改造方案。设备改造后,超声波探伤能力得到了提高,钢管焊缝质量得到了保证。     

新型接触法焊缝超声波自动探伤探头支撑机构

介绍一种新型接触法焊缝超声波自动探伤探头支撑机构，该机构通过自重贴附钢管，通过多维探头角度的调整来控制适宜的声束入射，通过支撑滚轮随动控制耦合间隙，并通过开放式供水随动控制耦合水的供给，，以获得良好的声耦合特性实现随动探伤。该机构适用于对螺旋焊管和直缝焊管焊缝进行接触法超声波自动探伤。     

一种新型高精度钢板超声检测系统的应用

为了严格控制大直径直缝双面埋弧焊管的原材料质量，有效检测出钢板内部的分层缺陷和非分层缺陷，设计了一种新型高精度钢板超声检测系统。重点介绍了该系统对钢板板边50 mm范围内的裂纹、收缩孔隙和超标母材夹杂物等非分层缺陷，以及钢板板边100 mm范围内的超标母材分层缺陷和钢板中部超标的母材分层缺陷的检测方法。应用表明，新型高精度钢板超声波检测系统大大提高了钢板分层缺陷和非分层缺陷的检出率和钢板超声波自动检测的准确性，为钢板在线检测提供了新的思路。     

钢管防腐生产线管端自动贴纸装置设计及应用

为了解决钢管防腐生产过程中人工贴纸质量不稳定、岗位员工劳动强度大等问题,设计出一种钢管防腐管端自动贴纸装置。该装置由贴纸机头、三坐标线性滑动平台、自动控制系统组成,通过伺服控制系统,执行钢管管端自动贴纸作业。现场使用效果表明,该设备具有钢管管端自动贴纸功能,且结构简单,操作方便,贴纸质量稳定,纸张搭接处平整,可适用于钢管外表面防腐生产线,能够提升贴纸工作效率和工艺精度,完全可取代钢管防腐生产过程中传统人工贴纸方式。     

相控阵超声技术在HFW钢管焊缝检测中的应用

为了提高HFW钢管焊缝缺陷的检出率,采用相控阵超声技术对HFW钢管焊缝缺陷进行了检测试验,对外圆周向扫描曲面工件的检测工艺进行了探索。试验结果表明,外圆周向扫描曲面工件时,应优选小尺寸平面楔块与低阵元探头组合的检测工艺;超声波相控阵技术在检测HFW钢管纵焊缝时,能较好地检出HFW钢管焊缝中的各类缺陷;检测焊缝裂纹缺陷时,应在焊缝两侧均进行扫描探伤,缺陷当量评定以波幅度较高的一侧为主。证明相控阵超声技术具有缺陷检出率高、显示方式直观等优点。     

100%覆盖率钢板超声波检测系统的设计及应用

为了实现钢板超声波检测设备满足100%覆盖率扫查,结合钢板原材料缺陷分布规律,从探架结构到后期维修、从软件操作到设备布局、从设备外观到界面显示等角度进行了全面的分析,对原钢板自动超声波检测设备的机械、电气、仪器和软件等系统进行了改造,将检测通道由64个提升至212个,将单探头探架升级为4探头探架,将数据处理方式由原来的模拟式升级至数字式,并且在边探加设板边母材夹杂检测功能。新的钢板自动超声波检测设备经生产线使用验证,达到了平行线扫查100%覆盖率的预期功效,取得了良好的经济效益。     

TCG─2000型高频直缝焊管焊缝在线涡流探伤装置

ＴＣＧ—２０００型高频直缝焊管焊缝在线涡流探伤装置设计制造中，采用焊缝区纵向局部磁化方式对铁磁性焊缝区进行饱和磁化，以提高缺陷检出率；采用导轮定位系统保证探头与被测管表面距离恒定；用自动校验车对该装置进行参数校正，以提高探伤准确度；扇形探头及升降装置则对探伤器起到了保护作用；另外，该探伤器探测频率可根据被测焊管直径和壁厚分档可调。     

管材超声波相控阵高速线性自动检测系统优化

为进一步优化管材超声波相控阵检测系统,对常规超声波相控阵检测系统进行升级,采用非接触式超声耦合技术,同时基于相控阵超声波检测技术,根据管材直径选用不同的探头盒。优化结果显示,探头盒内每个相控阵探头的超声波束以30°～70°的角度折射到管材中,且该折射角可根据管材壁厚和直径进行调节,从而实现100％的检测覆盖率,保证管材内、外缺陷的扫查。研究表明,通过对常规超声波相控阵检测系统进行升级,提高了相控阵检测系统的灵敏度,同时提高了超声波自动探伤的工作效率,保证了产品质量。     

钢板表面除锈机设计

为了防止钢板表面杂质在钢管焊接时落入焊缝中产生气孔、夹渣等焊接缺陷,保证钢管焊接质量,设计开发了一种钢板表面除锈机,该除锈机安装在上料工序后和板探工序前,采用钢丝碗刷机械除锈,并加装封闭除尘设备,实现了生产线全自动控制。应用结果表明,该除锈机除锈效率高,成本低,操作简单,对周围环境污染较小,改善了作业环境,可广泛应用于埋弧焊管生产线。