呋喃树脂砂铸钢件的粘砂机理及预防措施研究

文章主要研究了应用呋喃树脂砂生产大型、特大型、特殊结构铸钢件粘砂的形成机理,分析了造成粘砂的主要因素,并总结出多种防粘砂的措施及方法,通过以上措施的实施来消除和减少铸件的粘砂缺陷,以提高铸件表面质量。     

论铸铁件皱皮缺陷及预防措施

在理论上对铸钢件增碳缺陷、铸铁件皱皮缺陷、铸铝件针孔、缩松缺陷和铸型坍塌缺陷的原因进行分析,从模样的选择、涂料的选择、负压度的选择、铸件的结构、浇注系统和浇注工艺等多方面,提出了消除和减少消失模铸件缺陷的措施,这些措施一定会加快我国消失模铸造技术的发展.     

铸铁件缺陷分析及焊接修复注意要点

铸造是工业生产中的重要工序,在铸件的焊接过程中容易在焊缝中出现裂纹、气孔、未熔合等多种焊接缺陷,从而对铸件的焊接质量造成非常严重的影响。文章将在分析铸件焊补过程中出现焊接缺陷原因的基础上对如何提高铸铁件的焊接质量进行阐述,通过应用这些方法与措施可以有效地提高铸铁件的焊接质量,提高铸铁件焊接的经济效益。     

铸钢件针孔形成机理浅析

铸钢件质量泛指内在质量和表面质量。内在质量以其化学成分、机械性能是否符合标准来表示;表面质量皆以几何尺寸、疏松、缩孔、气孔、针孔、凹凸度等缺陷所定的标准来判断,而大部缺陷还可根据其允许范围通过焊补、修整等方法挽救为合格品,唯针孔是无法补救的,因为它既影响表面质量,也严重地影响着内在质量,因此,铸钢件一旦出现针孔,则必废无疑。     

压铸工艺参数对真空压铸成品率的影响研究

普通压铸在高速压铸充填过程中模具的气体难以排出,使得残留的气体卷入铝液及型腔,最终在铸件形成气孔及表面不良。采用真空压铸利于型腔排气和充填,减少压铸件气孔和提高表面质量。本文在详细介绍真空压铸技术的基础上,用真空压铸生产范例,对比展示了真空压铸对铸件品质的显著改善。     

底漏式真空吸铸铝合金成形缺陷仿真与实验研究

为解决底漏式真空吸铸成形中铸件的缩孔缺陷问题,利用Pro CAST对铝合金成形的凝固过程进行了模拟,研究了真空吸铸的主要参数吸口直径、压差和冷却速度对铸件成形缺陷的影响规律,并对缺陷形成的原因进行了分析。结果表明:随着吸口直径增大,凝固时间缩短,铸件缩孔数量先减少后增多;随着压差增大,铸件凝固时间缩短,缩孔数量先减少后变化不大;随着冷却速度增大,凝固时间明显缩短,缩孔呈现逐渐增多且密集的趋势。在吸口直径为3 mm,压差为0. 05 MPa,铸模为钢模时得到铸件缺陷较少。此外,在压差为0. 05 MPa,铸型为钢模以及吸口直径分别为2,3和4 mm的条件下进行了实验,对铸件宏观缩孔和显微疏松进行了分析,研究表明铸件成形缺陷变化规律与模拟结果一致。     

端盖铸造过程计算机仿真

结合企业生产的实际需求,运用Pro E软件进行端盖的三维造型,并用Any Casting软件对其铸造过程进行数值模拟,预测、分析铸件在铸造成形过程中产生的缺点及形成原理,并在此基础上,优化铸造工艺的方案和铸造工艺的参数,解决生产实际中铸件缺陷较多的问题,克服该铸件铸造成形工艺设计难度较大的困难,提高铸件的合格率,降低铸件的生产成本,缩短铸件的生产周期。     

端盖铸造过程计算机仿真

结合企业生产的实际需求,运用Pro E软件进行端盖的三维造型,并用Any Casting软件对其铸造过程进行数值模拟,预测、分析铸件在铸造成形过程中产生的缺点及形成原理,并在此基础上,优化铸造工艺的方案和铸造工艺的参数,解决生产实际中铸件缺陷较多的问题,克服该铸件铸造成形工艺设计难度较大的困难,提高铸件的合格率,降低铸件的生产成本,缩短铸件的生产周期。     

浅谈铸件疏松和超声波检测的优点

文章详细阐述了铸件中疏松缺陷的形成及其危害,用A型超声波探伤仪检测疏松的原理及优点。文章还阐述了疏松形成及超声回波的波形特征,介绍了铸件超声探伤的工艺程序。     

浅析焊缝气孔缺陷的主要成因及防治措施

焊接制造技术具有比较强的理论性、综合性和实践性。本文在简要分析焊缝气孔的类型以及缺陷主要成因的基础上,着重论述了焊缝气孔缺陷的主要防治措施。     

铝底盘的复合型铸造工艺

黄石纺织机械厂给某公司长期、批量生产的三种铸铝底盘 ,其外径为 32 0～ 4 0 0mm ,重量 4～ 6kg ,材质ZL1 0 8,铸件大平面加工后经镀铬处理。要求铸件不得有气孔、砂眼、裂纹、缩孔、缩松等铸造缺陷。其中直径 4 0 0mm、重 6kg的底盘铸件。我们采取粘土砂湿型 (上型 )与金属型 (底板 )相结合的工艺生产铝底盘。1　工装设计1 .1　砂箱砂箱设计为长 4 80mm、宽 4 5 0mm、高 1 5 0mm的方型 ,并在长度方向设定位块 ,其上加工出定位销孔 (与金属型底板相对应 ) ,以保证铸件在铸型中有足够的浇注高度和铸型装配精度。砂箱材质为ZL1 0 4。1 .2　…     

φ3000大烘缸铸造工艺的探讨

一、概况φ3000mm大烘缸是1600mm多圆网多烘缸纸机大缸部中的关主件,也是纸机中最大的一个铸件。在造纸生产过程中起烘干纸的作用,同时又使纸产生光泽。它在高温高压蒸气下工作,条件十分恶劣,所以材质要求较高为HT250缸的表面经机加工后,不允许有砂眼,气孔等任何缺陷,表面粗糙度达到     

甩油盘铸件的研制

ZM5镁合金浇注的甩油盘铸件按初步设计的方案产生大量疏松缺陷,为解决这一缺陷,对浇注系统进行了改进,并利用Pro-cast软件对改进后的浇注系统进行浇注、冲型及冷却过程进行模拟,模拟结果对铸件缺陷的预防及浇注系统的进一步改进提供了依据。改进后的浇注系统浇注的铸件合格率达70%。     

工艺参数对Be-Ti合金铸件的影响

文章采用吸铸法进行了Be-Ti合金电极材料的制备。数值模拟结果表明,对于直径为6mm的铸件,吸铸充型时间约为0.77s,凝固时间约为0.92s,并且进一步获得低速吸铸可以消除铸件中的缩孔缺陷;实验结果表明,300A的电流以及铸件理论质量+2g的配料有助于铸件的成型,且成功获得了高质量铸件;除此之外,铸件中发现了相应的缩孔缺陷,与数值模拟结果相吻合,为后续制备打下了基础。     

浅析机架铸件的工艺优化

文章详细比较分析了箱体类铸件传统与优化后两种铸造工艺方案，介绍优化的工艺方案采用的措施，解决了铸造生产中操作困难与各种铸造缺陷，减短铸件冷、热加工的生产周期，铸件质量明显提高，实践证明优化的工艺取得成功。     

立磨轮毂的铸造工艺设计与生产

对轮毂铸钢件的结构及铸造工艺性进行综合分析,针对其壁厚不均匀,易产生缩孔缩松、其砂芯阻碍收缩产生铸造应力易产生裂纹的现象,通过采用加粗加高冒口及加高效覆盖剂、人为增设补缩通道、内浇道切线进入型腔等工艺措施,有效地防止了裂纹和缩孔缩松的产生,所生产的铸件MT、UT探伤合格。     

ZL116铝合金真空吸铸的有效应力分布预测与控制

为了减少铸件在真空吸铸凝固成型过程中可能出现热裂等缺陷,课题组采用有限元分析软件ProCAST对ZL116铝合金铸件的温度场和应力场进行数值模拟,分析了在温度场和应力场下浇注温度、换热系数以及模具壁厚对铸件最大有效应力和铸件中心有效应力的影响;对铸件内部有效应力分布进行了预测,并进行了实验验证。结果表明:在浇注温度为700℃,换热系数为5 000 W/(m~2·K),并且模具壁变厚时,可以有效地降低铸件的最大有效应力,铸件中心的有效应力也得到减小;同时铸件内部的有效应力能够均匀分布,减少热裂倾向,得到质量良好的铸件。     

影响铸件超声检测声波衰减的因素

我公司的水轮机部件产品,大型工件基本上都是铸钢件,大型工件在铸造过程中常常因为控制难度大,过程中因其结晶温度范围宽容易产生缩松、热烈纹、偏析、疏松、晶粒粗大等问题,尤其粗晶问题,它直接影响超声检测结果准确性,很容易对缺陷产漏检或误判,对材质本身进行错误评估,同时粗晶会降低了材料的使用性能,在压力较大的使用条件下发生渗漏现象,且材料本身的力学性能及耐腐蚀性能将直线下滑。因此,在铸件检测过程中必须考虑声波衰减因素,衰减对超声波检测灵敏度有很大影响。     

压力容器焊接中的气孔控制研究

焊缝气孔是金属结构组焊时,由于焊接位置未清理干净或者填充材料有杂质,这部分杂质在焊接过程中会产生气体进入熔池,在焊缝金属凝固时,留在焊缝内部和焊缝表面形成的孔穴。气孔的存在使焊缝金属内部产生缺陷,降低了焊缝金属的致密性,所形成的焊缝的强度、塑性和韧性都有所降低。基于此,文章针对焊条电弧焊和二氧化碳气体保护焊两种焊接方法产生气孔的原因,采取相应工艺措施加强控制,以在焊接生产中得到较好的焊缝成型质量。     

铝合金接头液态挤压工艺及模具设计

采用液态挤压代替压力铸造及热模锻生产铝合金接头，不仅克服了压铸件内部容易形成气孔和氧化夹杂物的缺陷．而且减少了热模锻的投资、提高了材料利用率及降低了产品成本。介绍了铝合金接头挤压的模具结构及设计参数，分析了液态工艺参数及选择依据、产品技术经济性。