模胎旋压变径收口工艺

模胎旋压变径收口工艺,是在传统旋压工艺基础上发展起来的,它特别适用于塑性好,材质软的紫钢管变径收口加工。通过生产图1、表1所示零件的加工实践表明,该工艺具有生产效率高(每小时可旋压200多个变径管头)、变径收口尺寸一致等优点。     

卡门曲线回转体旋压工艺参数优选试验研究

针对生产卡门曲线薄壁回转体零件旋压成型中存在的大端不贴模、拉裂、外表面起皮等旋压缺陷,确定了旋压工艺方案,从旋轮工作角、进给比及材料热处理等角度进行了不同工艺参数的试验研究,通过试验找出了最优的旋压工艺参数.试验结果对提高旋压件质量有良好的指导作用.     

三维非轴对称零件旋压成形工艺及设备

介绍了三维非轴对称零件的旋压成形工艺及设备，利用该设备不但可以加工普通的轴对称零件，还可加工传统旋压成形方法无法加工的三维非轴对称零件。另外，在进行轴对称零件的加工时，既可进行普通旋压，又可以进行强力旋压，还可完成有芯模或无芯模的旋压。     

双斜楔式弯曲模设计

通过对某U形弯曲零件的工艺分析认为，常规的弯曲模结构难以达到零件技术要求，采用新设计双斜楔式弯曲模，有效解决了弯曲回弹问题，并减少了成型工序。     

一种用于锥筒形零件的简易旋压专用机床的改制

一些锥形回转体薄壁零件,传统的方法用钣金展开下料后用相应的模坯上整形后再焊接而成,费工又不美观.本次专用机床改制是用旧C6136A车床床头,增加旋压装置、液压装置及电气和液压控制装置改制成一种用于锥筒形零件的简易旋压专用机床.通过对旋压加工工艺、旋压机床的机械结构、液压及电气控制及旋压机床的使用及工艺分析,制作一种实用可行的旋压设备,一次旋压成型,不需焊接,提高产品生产效率及质量,降低生产成本.类似形状的锥形回转体薄壁零件加工,只需更换模具及调整旋压装置移动的角度.     

无间隙冲压复合模设计

在冷冲压模具设计中,结构及凸凹模间隙设计、材质选用、热处理硬度选取的准确合理,为确保模具的制造精度、制作周期、使用寿命提供了必要的前提。在调整垫片新品研发及批量投产阶段,要求同一零件有3种不同料厚。经过反复研究、工艺分析、多种工艺方案比较,采用无间隙落料冲孔通用复合模(一模三用)结构设计,一次性冲压成型。生产实践证明,该模具冲压出的零件完全符合设计图要求,并可为生产类似冲压件的机械同行提供借鉴。     

框形零件弯曲模

如图1所示系弯曲零件及其简单的工艺方法。根据我厂特点,模具设计时主要考虑:(1)如何适应冲床的闭合高度;(2)成型弯曲后零件易从凸模上取下。为此,我们设计了一套滑块式胀缩弯曲模,较好地解决了上述问题,经多年使用效果良好。其结构(见图2)和工作原理如下: 根据工艺方案,关键是弯曲成型模的设计,弯曲成型模主要采用悬臂式及滑块式胀缩弯曲成型技术。该零件在此模具上分两次冲压加工:     

无模旋压技术在离心通风机中的应用

离心通风机制造过程中,复杂型线的弧形部件成形工艺是制约离心通风机制造质量和效率的工艺瓶颈。本文介绍了离心通风机弧形部件的一种新的工艺成型技术,该技术通过数控无模旋压的方式,提升了离心通风机弧形部件成型后的成型质量和外观质量,同时验证了该工艺方式对机械性能无负面影响。     

发动机多楔皮带轮旋压工艺的研究

针对发动机多楔皮带轮大变形成型工艺问题,对塑性变形理论、多楔皮带轮材料本构模型及材料间摩擦类型等方面进行了阐述,对多楔皮带轮旋压过程中的毛坯、旋轮、芯模、尾顶进行了三维建模与装配,并对各零件之间的相对运动进行了分析。根据皮带轮楔型结构特征,基于Deform软件和刚塑性模型,提出了采用冲压和4道旋压工艺的多楔皮带轮成型方案。进行了有限元数值仿真,分析了各道旋压工序的实时动态应力应变状态及成型缺陷。通过模具试制和实际加工,对冲压和4道旋压工艺的方案进行了验证。研究结果表明:多楔带的齿槽和齿状填充饱满,加工的工件外形尺寸与零件图基本吻合,成型效果较好;该旋压工艺方案能较好完成多楔皮带轮成型加工。     

风扇前壳注射模设计

通过对风扇前壳工艺的分析，设计了一模一腔的塑料模具。详细叙述了模具成型零件的设计与加工工艺、洗注系统和其它结构的设计过程，以及模具工作过程。     

动密封元件骨架拉深模的结构改进

分析了骨架零件的拉深成型工艺,介绍了传统的骨架零件冲压工艺方法,通过对骨架零件传统拉深模具设计的改进,采用复合拉深模结构设计和工艺方法,有效地降低了零件的制造成本,提高了骨架零件的生产效率。     

橡皮复合模

图1所示的零件形状复杂,其材料为0.4毫米厚的纯铝板,板料表面有抛光磨纹及印好的花纹图案。用普通钢模压制,要经过多道工序,不仅工艺复杂,生产过程中还容易损坏零件表面质量,造成报废;而且模具制造精度要求高,加工困难。我们采用橡皮复合模,可一次完成零件的压延成型、压锥形窝、冲孔等工序。不仅简化了工艺,而且模具结构简单,制造容易,且能确保零件表面质量。成品形状及内框尺寸与成型凸模一致。但在普通曲轴或偏     

新型旋压模的设计

本文分析了原来旋压模的缺点，重点阐述了新型旋压模的结构原理，并详细介绍了新型旋压模的优点。     

筒形件变薄旋压时的芯模研究

本文研究了用滑动芯模进行筒形件的变薄旋压工艺。该工艺改善了固定芯模旋压时工件受单一径向压应力，使其同时受轴向拉应力的作用。缓解了工件扭曲变形。提高了工件的精度。     

护板弯曲模的设计及改进

针对护板的具体结构，设计了弯曲模，通过对其零件产生缺陷的原因分析，改进了原弯曲模结构，设计了摆块式弯曲模，由此，解决了原工艺中零件难以成形、角度回弹大、需要校正的难题，取消了需要预留工艺直边而进行的机械加工工序，降低了加工费用，提高了工效。     

用数控旋压机床完成高压开关屏蔽罩的旋压成形

从数控旋压机的选用配套、旋压工艺的探讨、毛坯尺寸的计算,旋压芯模的设计、旋压曲线的选择、旋压参数的匹配以及给出旋压工艺的数控编程等方面,对高压开关屏蔽罩零件的普旋成形工艺进行分析讨论,给出了较理想的工艺方法,可作为旋压类似产品成形加工时参考。     

碳纤维复合材料深腔壳体成型模设计

碳纤维复合材料深腔壳体零件成型后,由于冷却收缩,零件会紧紧包住成型模块,造成难脱模、易变形等问题。文中结合碳纤维复合材料的性能特点,针对这些问题进行了具体的工艺成型技术分析,设计了一种镶拼式锥面结构成型模块,利用开模工具分解模块。该脱模方式操作简单可靠。模具材料选用加工性好、尺寸稳定性高、膨胀系数与碳纤维复合材料最为接近的QT-500。制造出的零件表面平滑,尺寸稳定,精度高。该模具的设计较好地解决了深腔壳体类零件脱模难的问题,同时也为同类零件的生产制造提供了一种比较新颖的成型设计方法。     

凸凹模热处理工艺的改进

本文介绍了圆锥滚子轴承保持架切料成型凸凹模的服役条件和热处理工艺的改进。该模具按常规热处理工艺淬火后,容易产生崩裂,内腔硬度不高,模具寿命仅冲200～500次。而采用固体粉末渗硼并淬火回火的热处理工艺后,模腔硬度可达HV1418,质量稳定,模具寿命可达2200～4000次。     

汽车门窗内水切密封条切口模设计

分析了汽车门窗内水切密封条的结构及其切口的成型工艺特点,详细介绍了冲切汽车密封条切口的切口模整体结构和设计要点,模具可靠性好,成型稳定,为汽车密封条类零件的切口模设计提供了一定的参考.     

薄壁油缸QXK63-10数控强力旋压机旋压工艺研究

金属旋压工艺的原理是将被加工金属坯料套在芯模上,芯模随机床主轴旋转,旋轮沿芯模移动,在旋轮的压力下利用金属的可塑性,逐点将金属加工成所需要的空心回转体零件。尤其是薄壁管形件经旋压后可以达到较好的内孔直线度、表面粗糙度及较高的尺寸精度。另外,经旋压加工后的零件力学性能将会得到较大改善,表面残留应力可以控制在压应力状态,因此提高了零件的疲劳强度。