多点成形中弹性垫变形及其对成形结果影响的数值分析

多点成形过程中的弹性垫技术是抑制压痕的有效方法,但是弹性垫的使用对成形件的形状也有影响。为得到精确的成形件,在成形面造型时必须基于弹性垫的变形对基本体群成形面进行修正。文章对采用不同参数的弹性垫的球面与马鞍面成形件的多点成形过程进行了系统的数值模拟研究,分析了不同参数的弹性垫的不均匀变形及其对成形结果的影响,找出了影响成形件精度的主要原因,为基本体群成形面的补偿提供了依据。     

板材多点成形回弹补偿与控制的方法研究

基于数值模拟的结果,提出了修正基本体群成形面补偿回弹,获得精确形状零件的方法,并描述了该方法的主要步骤。曲面重构是修正时关键问题之一,对简单曲面文章先拟合B样条曲线,再利用曲线扫掠的方法生成曲面,对复杂曲面则直接拟合B样条曲面,以保证曲面的光滑性。抛物面件和球面件多点成形的应用结果表明,该方法可以很好地补偿多点成形中的回弹。     

柔性压边多点成形技术

多点成形是使用规则排列、高度可调的基本体群代替传统的整体冲压模具,利用基本体单元形成的包络面成形三维曲面件的柔性加工技术。     

板材多点成形过程数值模拟的研究

多点柔性成形是一种先进的板材成形技术。在多点成形过程中 ,板材的受力状态、变形特点、接触边界等与传统的冲压成形有很大的不同 ,商业软件不能有效地反应这些特点。本文给出了自主开发的板材多点成形过程数值模拟专用软件 (MPFORM)所采用的有关理论与公式 ,介绍了基于UL隐式格式的弹塑性大变形有限元方法、退化板壳有限元模型以及处理多点不连续接触边界的接触单元技术等 ,给出了球形面与马鞍面多点成形过程的MPFORM数值模拟结果     

树脂板多点热成形数值模拟与实验研究

介绍了树脂板多点热成形的原理,选择具有良好综合性能的聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)和聚碳酸酯(PC)为研究对象,测试了其玻璃态转变温度。建立了树脂板多点热成形有限元模型,得到了球形面和鞍面件多点热成形的数值模拟结果,结果表明多点热成形技术可以实现PMMA、PC等树脂板三维曲面件的高精度成形。进行了PMMA板球面件和PC板鞍面件多点热成形实验,结果表明实验件的轮廓形状较好、壁厚分布较均匀,验证了树脂板多点热成形技术的可行性和实用性。对树脂板多点热成形实验结果和数值模拟结果进行对比分析,结果表明,在合理的偏差及测量误差范围内,实验结果与数值模拟结果吻合较好,验证了树脂板多点热成形数值模拟的正确性。     

板材多点成形中回弹的数值模拟及补偿研究

回弹是板材多点成形中一个必须解决的问题。利用有限元软件LS-DYNA对板材冲压成形的回弹进行数值模拟,采用动态显式算法模拟板材成形过程,隐式算法模拟卸载回弹过程。对不同曲率半径、不同屈服强度的圆柱面成形件进行数值模拟,分析得出回弹趋势和回弹分布,提出通过修正基本体群成形面来补偿回弹的方法,并用B样条曲线拟合生成的曲面。经过两次补偿,成形件精度提高,证明该方法可以很好地补偿多点成形中的回弹。研究结果对于减小因回弹带来的误差,提高成形件的成形精度具有十分重要的意义。     

多点成形压力机中基本体群安装模板的有限元分析

应用ANSYS商业软件，对多点成形压力机基本体群安装模板的强度与刚度进行了分析，获得了不同厚度、不同载荷工况下的应力分布规律和变形状况，为多点成形压力机的设计提供了重要的参考依据。     

薄板多点成形与模具成形过程数值模拟及成形性比较

基于动力显式有限元方法,针对不同工艺参数对带压边薄板类零件的多点成形和模具成形过程的影响进行了数值模拟与比较分析。由于成形方式的不同,各参数对起皱、破裂等成形缺陷的影响也不尽相同。通过对比分析发现,相同条件下多点成形对破裂的抑制效果优于模具成形;只要参数选取适当,板材在多点成形方式下的成形质量可以达到或超过模具成形方式。这些结果对于认识多点成形方法的塑性变形特点、合理设置多点成形工艺参数具有指导作用。     

板料成形数值模拟软件的研究

研究了板料成形数值模拟软件的发展概况，比较了通用数值模拟软件和板料成形专用数值模拟软件的异同点，并结合作者开发和使用数值模拟软件的经验和体会，指出了开发和选用板料成形数值模拟软件的方法和原则，最后，阐述了板料成形数值模拟软件的发展方向。     

聚碳酸酯板多点热成形起皱的影响因素

为了研究聚碳酸酯(PC)板多点热成形起皱的影响因素,介绍了PC板多点热成形的原理,测试了PC板的玻璃态转变温度,获得了不同温度下PC板的应力松弛曲线,建立了球面件多点热成形有限元模型,并得到了球形面多点热成形起皱的模拟结果。同时,研究了板厚、半径和成形温度对起皱的影响。数值模拟结果表明:板料越厚、半径越大、成形温度越低,均导致球面件起皱越轻微。此外,获得了不同板厚、半径和成形温度条件下PC板的无皱曲成形极限,并开展了PC板多点热成形试验,结果验证了数值模拟的准确性和无皱曲成形极限图的实用性。     

复杂汽车冲压零件成形工艺分析

在复杂零件冲压成形过程中,合理的成形工艺是保证生产合格零部件、降低生产成本的关键.本文根据零件冲压工艺要求和结构特点进行成形工艺分析,制定了拉深冲孔→切边冲孔→翻边整形的工艺方案.随后对其成形过程进行了模拟,以在成形过程中零件不出现破裂、材料变薄率最小为优化原则,对影响成形质量的因素如坯料尺寸、拉延筋的结构形式进行了分...     

双锥回转体零件的成形

提出了一种新的双锥回转体零件的成形方法———先加工单锥,再成形双锥,最后整形 ,重点介绍了单锥零件的设计要点     

汽车后桥左右固定座拉伸成形模设计

分析了汽车后桥左、右固定座零件的工艺特点 ,针对零件成形过程中的难点 ,制定了合理的工艺方案 ,设计制造了汽车后桥左、右固定座成形模 ,并介绍了模具设计参数和制造要点。该模具取得了满意的效果     

Forming strategies and Process Modelling for CNC Incremental Sheet Forming

Incremental Sheet Forming (ISF) is a process capable of producing complex sheet components by the CNC movement of a simple tool in combination with simplified dies. Earlier work revealed two major process limits, namely the limitation on the maximum achievable wall angle, and the occurrence of geometric deviations. The work detailed in this paper focuses on forming strategies to overcome these process limits, including the processing of tailor rolled blanks. Additionally, finite element modelling of the process is presented and discussed with respect to the prediction of the forming limits of ISF.     

非对称件摆辗组合凹模优化设计

以成形制动爪的摆辗模具为例 ,通过有限元模拟比较了传统平口凹模结构和阶梯凹模结构的受力情况。结果表明采用阶梯凹模结构可明显改善凹模局部的应力集中 ,随后对阶梯凹模高度和过盈系数进行了优化     

冷柜门外壳成形模设计

分析了冷柜门外壳零件的冲压工艺 ,总结了模具试制过程中出现的问题 ,设计制造了1副旋转式成形模 ,很好地解决了零件成形后出现的回弹问题 ,保证了零件精度和要求     

TC4钛合金U形带筋板件超塑性成形的有限元数值模拟

分析了钛合金U形带筋板件的结构特点。在MARC2007商业有限元软件中建立了三维刚塑性超塑性成形有限元数值模拟模型,并对该零件成形过程进行了模拟。预测了可能出现的缺陷及位置;分析了零件结构、摩擦系数对成形性能的影响;提出了对零件结构及润滑方式的改进,较大地改善了零件的成形效果。     

管子支架成形工艺分析及模具设计

针对管子支架零件的结构特点 ,详细分析了其成形工艺 ,制定出切实可行的工艺方案 ,采用较简单的模具结构 ,生产出了合格的产品     

镁合金射钉枪端盖等温体积成形试验研究

以射钉枪端盖零件为例,设计了等温挤压成形工艺及试验模具。利用DEFORM-3D对成形进行了数值模拟,预测了零件成形力和设计了成形过程阶段。在YAW-500kN微机控制电液伺服压力试验机上进行挤压试验,试验证明,设计的成形方案合理可行。同时验证了数值模拟分析的正确性。     

Comparison of Advanced SPF Die Technologies in the Forming of a Production Panel

Superplastic forming (SPF) is a manufacturing process that can facilitate increased use of aluminum in automobile body structures. Despite considerable advantages with regards to formability and tooling costs, the process has been mostly limited to low volume production due to relatively long cycle times and the need to use specially processed sheet alloys. To address these issues, advanced processes such as two stage gas forming (TSGF) and hot draw mechanical pre-forming (HDMP) have been developed. Advantages of these processes have been demonstrated on the forming of a complex dash panel part. Final thickness distribution and forming time on this part manufactured with these two processes were compared to that of the same panel produced with conventional SPF. The HDMP technology which combines hot stamping with SPF was found to have the capability of forming a complex shaped component with a superior thickness profile and faster forming cycle than that formed with a conventional single stage or two stage forming cycle. Additionally, the HDMP process proved to be a robust process with a wide temperature window and allowed for the forming of lower-cost, non-spf aluminum, and magnesium sheet alloys. Finally, analysis of the post-form microstructure indicated that there was essentially no cavitation in panels formed with the HDMP process and that material with a coarse grain structure could be successfully formed.