2．0Mt／a连续重整装置试运总结

惠州炼油2．0Mt／a连续重整装置引进UOP公司最新的第二代连续重整低压反应工艺和Cyclmax Chlosorb催化剂再生技术。对惠州炼油2．0Mt／a连续重整装置试运过程进行了总结,并介绍了试运过程出现的问题及解决办法。     

影响连续重整催化剂循环的因素及优化措施

结合长庆石化连续重整催化剂再生循环的运行情况,分析影响催化剂循环的因素,包括烧焦段和氧氯化段差压、再生气干燥器吸附再生切换、第一提升波动、再生停车、催化剂粉尘等,并提出相应的改进措施。     

重整再生气脱氯剂的选择与应用

针对困扰重整装置催化剂再生后活性不稳定的问题,对原装置进行了技改,采用固体脱氯剂代替原来的碱洗来处理重整催化剂再生气,使再生系统达到平稳良好的运行状态。本技改措施的关键是要选择优良的高温脱氯剂。     

连续重整装置脱氯工艺技术

分析了连续重整装置预加氢、重整及再接触和催化剂再生部分氯元素来源及危害,介绍了石脑油油气脱氯工艺,重整生成油(包括液化石油气)和重整氢脱氯工艺,以及再生循环气和放空气脱氯工艺流程及工业应用情况,并讨论了碱洗、Chlorsorb氯吸附和固体脱氯剂脱氯技术在再生循环气和放空气脱氯中的优缺点。总结比较了国内不同型号的脱氯剂的工艺技术指标及脱氯效果,并简要介绍了连续重整装置中与脱氯工艺同时使用的控制装置腐蚀的其它方法。     

连续重整再生国产技术和IFP技术比较

连续重整技术是二次炼油加工手段,在石油炼制过程中,连续重整技术的发展能够促使炼油技术整体进步。基于此,从工艺流程、催化剂再生工艺、催化剂循环流程、再生气脱氯技术、技术经济等方面对连续重整国产技术和IFP技术进行比较分析。以期能够发现连续重整技术的不足,不断弥补其缺陷,使技术水平得以提升。     

CYCLEMAX技术在连续重整装置上的应用

锦西石化分公司连续重整装置采用美国UOP公司超低压重整技术。热力学研究表明，低压有利于提高装置的液收、氢气产率和辛烷值，但低压操作催化剂积碳快，易失活，影响装置的长周期运转。为解决这个问题，UDP公司开发了第3代CYCLEMAX再生系统，CYCLEMAX技术的应用，可保证催化剂完全地连续再生，重整C5^ 生成油收率和H2收率可维持在新鲜催化剂的水平，装置的平均运行时间可达3．4年以上，从而有效地发挥了超低压重整技术的优势。     

国产连续重整技术在装置改造中的应用探讨

介绍了国内开发的连续重整工艺和具有连续重整特点的低压组合床工艺,其独特的LPEC催化剂连续再生技术在国内半再生重整装置和第一代连续重整装置的改造中具有一定的应用前途.对中国石化洛阳分公司连续重整装置采用LPEC催化剂连续再生技术扩能改造进行了探讨分析,认为改造技术先进、可靠,装置设备利旧率达到了76.8%,具有良好的经济和社会效益.     

连续重整装置再生器飞温原因分析及对策

催化剂再生器飞温是连续重整装置最严重的事故之一,可导致催化剂结焦或失活,致使催化剂报废更换,给企业造成重大经济损失。因此,预防催化剂再生器飞温是保护催化剂,减少生产事故,减少经济损失的最有效途径。文章针对中国石化广州分公司1000 kt/a连续重整装置再生器飞温的一次事故,分析飞温原因,并提出相应的处理对策,以防止类似事故发生,以及有效及时处理该类事故。     

浅谈连续重整装置反应器与再生器内件安装

连续重整装置是芳烃联合装置中的主要装置之一。本装置以直馏石脑油、加氢裂化重石脑油为原料,生产高辛烷值汽油,副产拔头油、戊烷、含氢气体和液化气等产品。本装置包括预处理、连续重整、催化剂连续再生三个单元。本文主要介绍连续重整装置反应器和再生器的内件安装过程。     

连续重整催化剂再生部分注氯线堵塞事故分析

海南炼化连续重整装置采用UOP第三代催化剂再生工艺“CvcleMax”.简述了连续重整装置催化剂再生部分注氯线堵塞的成因,并提供了注氯线堵塞的应对办法和预防措施.     

RFS09烟气硫转移助剂在催化裂化装置中的应用

为了降低催化裂化再生烟气中SO_2的排放浓度,某石化有限责任公司催化裂化装置按照稀土助燃剂的添加方式,往再生系统加入烟气硫转移助剂RFS09。试用结果表明,该催化裂化装置在正常开工期间、不做任何工艺技术改造的情况下,只要通过加注烟气硫转移助剂RFS09,便可以实现烟气中SO_2达标排放,并且烟气硫转移助剂RFS09的加入对催化裂化催化剂的性质、产品分布及产品性质无明显影响。     

固态脱氯技术在重整催化剂再生系统的开发应用

针对连续重整装置再生气体脱氯工艺流程和脱氯剂的开发进行了研究,采用固体脱氯剂替代原碱洗和水洗系统,简化了工艺流程,方便了操作。工业应用结果表明,固态脱氯技术的应用,减少再生系统腐蚀,延长再生运行周期,同时降低了再生气体水含量,提高了催化剂再生性能,具有较好的经济效益和环保效益。     

富氧再生技术在催化裂化装置上的应用

对常规再生与富氧再生两种不同再生方式在催化裂化装置上的应用进行了分析:与常规再生相比,采用富氧再生技术可有效改善烧焦效果,在掺渣比75%条件下,定炭值由0.12%下降至0.03%,平衡剂的活性提高0.5个单位;优化了产品分布,可提高装置的整体效益;并且该技术的使用可在主风机及再生器主体结构不作改动的前提下大幅度提高装置的烧焦负荷和加工能力,当掺渣比为75%时,烧焦强度为130.06 kg/(t.h),比常规再生高7.73 kg/(t.h)。     

Development of a catalytic combustor for a heavy-duty utility gas turbine

Catalytic combustion is an attractive technology for gas turbine applications where ultra-low emission levels are required. Recent tests of a catalytic reactor in a full scale combustor have demonstrated emissions of 3.3 ppm NO_x, 2.0 ppm CO, and 0.0 ppm UHC. The catalyst system is designed to only convert about half of the natural gas fuel within the catalyst itself, thus limiting the catalyst temperature to a level that is viable for long-term use. The remainder of the combustion occurs downstream from the catalyst to generate the required inlet temperature to the turbine.

Catalyst development is typically done using subscale prototypes in a reactor system designed to simulate the conditions of the full scale application. The validity of such an approach is best determined experimentally by comparing catalyst performance at the two size scales under equivalent reaction conditions. Such a comparison has recently been achieved for catalysts differing in volume by two orders of magnitude. The performance of the full scale catalyst was similar to that of the subscale unit in both emission levels and internal temperatures. This comparison lends credibility to the use of subscale reactors in developing catalytic combustors for gas turbines.     

碳四烯烃制丙烯催化剂及其工业应用

研究碳四烯烃催化裂解制丙烯BOC-1催化剂的放大制备及其工业应用,详细介绍催化剂放大制备后实验室小试和工业应用评价结果。BOC-1催化剂在工业生产装置中运行和再生性能良好,丙烯单程收率28.5%,碳四烯烃转化率82.1%,催化剂使用周期17天,各项性能指标均超过洛阳炼化宏力化工有限责任公司的工业催化剂水平,适合进一步推广使用。建立由烯烃催化裂解、吸收稳定、气分、MTBE醚化和烷烃分离5个单元组成的碳四烯烃资源综合利用工艺流程,并使用VMGSim流程模拟软件进行模拟计算。结果表明,采用新工艺流程,碳四烯烃综合利用率99.3%,聚合级丙烯收率35.19%。     

50 kt/a硫磺回收装置SO2排放情况分析及改造建议

介绍了中国石油天然气股份有限公司独山子石化公司炼油厂50 kt/a硫磺回收装置烟气SO2排放情况.重点分析了影响烟气SO2排放浓度的主要因素,包括净化尾气中硫化物含量高、尾气单元设备有泄漏等.为满足即将实施的《大气污染物综合排放标准》中ρ（SO2）不大于400 mg/m3的排放要求,提出新建1套100 t/h溶剂再生装置并使用高效脱硫剂,更换尾气换热器及泄漏阀门等技改措施和建议.     

低温脱硝催化剂在火电厂锅炉启动期间的中试应用

高温选择性催化还原(SCR)脱硝装置在燃煤发电机组点火初期无法使用(烟气温度较低),导致烟气中氮氧化物一段时间内大幅超标排放。依托石河子天富南热电有限公司125 MW机组建立的低温脱硝侧线实验平台(1 000 m3·h-1),探讨浸渍法制备的Mn-Ce/Al2O3低温脱硝催化剂在机组点炉期间的处理效率和影响因素。结果表明,Mn-Ce/Al_2O_3低温脱硝催化剂表面具有丰富的介孔结构,且主要以Ce4+和高价态的Mn存在,有助于提高催化剂的低温活性。在现有高温SCR脱硝装置运行正常前,低温脱硝催化剂在烟气温度100℃时可维持约70%的脱硝率,处理后烟气中的氮氧化物基本达到现有排放标准;在本次点炉期间(4 h),低温脱硝催化剂的使用可减少约700 kg氮氧化物的排放。烟气湿度对低温脱硝催化剂效率的影响较大;考虑到点炉期间烟气参数的实际情况(湿度较低),Mn-Ce/Al_2O_3低温脱硝催化剂在解决点炉期间氮氧化物超标排放时具有较大的潜力。     

硫酸氢铵在钒基选择性催化还原催化剂表面的生成、作用及防治

电厂燃煤锅炉低负荷运行导致脱硝装置烟气温度偏低,硫酸氢铵中毒影响低温脱硝催化剂的长期稳定运行。本文分析了硫酸氢铵的形成机理及其对选择性催化还原（selective catalytic reduction,SCR）催化剂的影响,提出控制烟气中SO₃浓度是减缓甚至避免SCR催化剂中毒的关键。文章从工艺和催化剂设计角度详细总结和分析了脱硝装置前端和脱硝装置中SO₃的控制方法,并总结了硫酸氢铵中毒催化剂的再生方法及其优缺点。分析表明,通过喷入碱性吸收剂降低脱硝装置前端SO₃浓度的工艺和对催化剂组分及结构进行合理设计以减少脱硝装置中SO₃生成的方法具有很强的实用性,是未来研究发展的重要方向。低温条件下长期运行难免导致催化剂失活,而在线升温是恢复中毒催化剂活性的良好方法,在工程设计中应考虑相应工艺。     

乙二胺四乙酸铁络合物湿法络合脱硝液的再生研究进展

近年来,面对大气污染日益严峻的现状,用于燃煤烟气中氮氧化物减排控制技术的研发显得尤为关键。乙二胺四乙酸铁络合物（Fe （Ⅱ） EDTA）络合脱硝法由于吸收速率快、络合容量大以及可应用于脱硫被广泛研究。但是Fe （Ⅱ） EDTA易被氧气氧化为Fe （Ⅲ） EDTA,从而失去对氮氧化物的络合能力,因此为了提高Fe （Ⅱ） EDTA脱硝效率,Fe （Ⅱ） EDTA再生十分必要。本文综述了Fe （Ⅱ） EDTA再生技术,详细介绍了含硫化合物、金属粉末、尿素、有机物、催化剂以及微生物再生Fe （Ⅱ） EDTA的原理,并阐述了各种再生技术的技术特点,指出了各种再生方法的优势与不足,并对各种再生技术工业化现状进行了分析。最后指出微生物再生Fe （Ⅱ） EDTA是前景较好的再生技术,研究好氧微生物菌种再生Fe （Ⅱ） EDTA以及微生物再生Fe （Ⅱ） EDTA的设备,发展一套高效的微生物再生Fe （Ⅱ） EDTA与湿法脱硝一体化吸收工艺,是再生Fe （Ⅱ） EDTA技术未来的发展方向。