汽油吸附脱硫装置再生烟气处理技术的应用

中国石油化工股份有限公司北京燕山分公司先后应用了再生烟气进硫磺回收装置和再生烟气进催化烟气脱硫装置的脱硫技术,较好地解决了汽油吸附脱硫装置再生烟气的处理问题,其中再生烟气进催化裂化烟气脱硫装置更适用于只有低处理能力硫磺回收装置的炼油厂。     

硫磺回收装置处理汽油吸附脱硫再生烟气试运总结

中国石化镇海炼化分公司2套70 kt/a硫磺回收装置于2010年2月处理汽油吸附脱硫(S Zorb)装置再生烟气,经过5个月的试运,2套硫磺回收装置运行工况正常。从S Zorb装置再生烟气进硫磺回收装置流程及控制、硫磺回收装置引烟气操作及装置工况变化、S Zorb装置再生烟气组分波动情况、处理该烟气对硫磺回收装置能耗影响、硫磺回收装置烟气二氧化硫排放情况等方面介绍了硫磺回收装置处理S Zorb再生烟气试运情况。     

催化裂化可再生湿法烟气脱硫工艺应关注的工程问题

典型的已工业化的催化裂化可再生湿法烟气脱硫技术有DuPontTMBELCO公司的LABSORBTM工艺和Shell Global Solutions公司的CANSOLV工艺,对两者的主要技术指标和技术特点进行了对比。介绍了由中国石化集团洛阳石油化工工程公司自主研发的RASOC工艺与工程技术的主要特点,同时对成都华西化工科技股份有限公司开发的离子液循环法烟气脱硫技术进行了阐述。着重分析了可再生湿法烟气脱硫技术在催化裂化装置上应用时对上游催化烟机、余热锅炉或CO锅炉的影响以及对下游硫黄回收装置操作参数和规模的影响。指出吸收剂(洗涤液)是可再生湿法烟气脱硫技术的核心技术,决定了烟气脱硫技术的先进性,决定了烟气脱硫装置的工程投资和能耗。国产化可再生湿法烟气脱硫技术用于催化裂化装置烟气脱硫的工程技术开发还有待于进一步提高,需要结合催化裂化装置的特点,重点解决长周期运行、设备平面布置和占地、工程投资、装置能耗和生产成本等问题。在催化裂化装置上实施可再生湿法烟气脱硫技术,需要综合考虑对上游催化烟机、余热锅炉或CO锅炉的影响以及对下游硫黄回收装置的影响,形成催化裂化装置、烟气脱硫装置、硫黄回收装置一体化的解决方案。     

新型LNG加热气化装置的结构设计及试验研究

LNG加热气化装置是LNG输配应用系统中不可或缺的重要设备。为此,论述了烟气自击回旋湿式LNG加热气化装置的结构布置,设计研究了该装置的燃烧加热和烟气循环系统、烟气循环和工质流程系统、水系统等,其中气流旋水子、燃烧室内外筒、锥形烟气喷口、烟气再循环系统和自动注水系统等都是具有自主知识产权的创新设计。为检验该装置的性能,还研究设计了装置试验系统。试验结果表明：烟气自击回旋湿式LNG加热气化装置在实验室试验中获得成功,装置结构合理、技术先进、热效率高,其技术经济优越性已得到鉴定和认可。     

FCC烟气能量回收系统的现状与设想

从催化裂化装置的烟气能量回收入手，对国内现有烟气利用方案进行综述与分析，提出了先在高温下回收烟气动力，再回收烟气热量发生蒸汽的设想，通过适当提高再生器操作压力，提高烟气轮机入口烟气温度，催化裂化装置烟气能量回收率大大增加。     

烟气脱硫技术在催化裂化装置上的应用

介绍某炼油厂20.65×104m3/h催化裂化烟气脱硫装置的工业运行情况,并对装置进行了标定,结果表明:在装置烟气负荷为设计负荷74.35%的情况下,烟气经净化后,其中二氧化硫含量由1 382.3 mg/m3降至8 mg/m3,脱除率达到99.42%,粉尘含量由153.8 mg/m3降至37.2 mg/m3,脱除率达到75.81%,均远低于国家排放标准中的规定值;装置外排废水中COD、p H值等指标达到设计指标要求;装置标定能耗为41.2 MJ/t,较设计能耗68 MJ/t低26.8MJ/t,主要原因为装置烟气负荷未达到满负荷。该炼油厂催化裂化烟气脱硫装置的投产运行,有效的降低了催化裂化装置外排烟气中二氧化硫、粉尘等污染物含量,具有很好的环保效益。     

“拿来”一招鲜 揽活儿无悬念

<正>受环保大势所趋,炼油装置加建烟气脱硫装置势在必行。作为中国石油唯一拥有自主JWGS系列烟气脱硫技术的团队,中国石油工程建设公司大连设计分公司凭借其成熟的烟气脱硫技术,频频揽得烟气脱硫装置新项目,可谓——     

炼油厂催化裂化装置烟气污染物的治理与建议

"十二五"期间,催化裂化装置烟气污染物治理将提上议事日程。为统筹规划建设催化裂化装置烟气污染物治理设施,对现行及拟颁布标准、现有烟气脱硫设施运行情况、脱硫脱硝除尘技术比选等综合分析,提出了烟气污染物治理的有关建议。     

炼油厂催化裂化装置烟气污染物的治理与建议

“十二五”期间,催化裂化装置烟气污染物治理将提上议事日程。为统筹规划建设催化裂化装置烟气污染物治理设施,对现行及拟颁布标准、现有烟气脱硫设施运行情况、脱硫脱硝除尘技术比选等综合分析,提出了烟气污染物治理的有关建议。     

探讨硫磺回收装置SO_2排放达标的途径

装置尾气含硫化合物的量决定了烟气中ＳＯ２ 的排放量,加上烟气流量就决定了烟气中ＳＯ２ 排放浓度。装置尾气总硫可分为酸性硫、有机硫、元素硫,它们是烟气中ＳＯ２ 排放达标的三个制约因素,其中每个因素都可能造成烟气中ＳＯ２ 排放超标。要保证烟气中ＳＯ２ 排放达标,必须处理好每个制约因素。利用三个制约因素可从新的角度去认识一个工艺或一套装置。     

提高催化裂化装置烟气热能利用率

中国石化股份有限公司荆门分公司第二套重油催化裂化装置由于掺渣率提高而导致生焦率和烧焦再生烟气热能增加，由于烟气热能超过了CO锅炉的回收能力，以及锅炉对流段的流通阻力使进入锅炉的烟气CO燃烧率降低，锅炉烟气热能利用率仅为51．37％，锅炉产汽量仅为50．83t／h。针对以上问题，采用高效汽提器和低温过热水热媒换热技术实施了技术改造，改造后烟气热能利用率提高到94．65％，锅炉产汽量增加到65．81t／h，取得了较好的经济效益。     

重油催化裂化装置能耗现状及对策

分析了重油催化裂化装置经过历次改造后节能方面的现状，找出了目前工况下在烟气回收利用、余热回收利用方面的差距；并就烟气热量的回收、油浆高品质能量的合理回收、低温热的利用和降低富气线路压力降等方面的节能措施进行了探讨分析。     

重油催化裂化余热锅炉节能技术改造

为了进一步回收烟气余热,对克拉玛依石化分公司800kt/a重油催化裂化装置烟气余热利用进行改造,通过拆除低压余热锅炉和中压余热锅炉,新建一座余热锅炉,采用新的节能技术,使排烟温度由190℃降到164℃,节能效果明显。     

蒸汽喷射泵用于蒸汽与烟道气混注

向油藏内注入烟道气是一种很有前途的三次采油方法,由于稠油油田大多采用热采开发方式,在取得所需蒸汽的同时,必然会伴生有大量的烟道气产生.所以,如何在稠油油田开发过程中合理应用注烟道气技术是一个十分值得关注的问题.常规的方法存在着投资大、工艺复杂、设备庞杂等缺点,限制了注烟道气开发的推广使用.为此,提出了"蒸汽--烟道气混注"技术,其原理是采用蒸汽喷射泵以注汽锅炉产生的高压水蒸汽为动力,为伴随注汽锅炉产生的烟道气提供能量,使其在喷射泵内与水蒸汽发生混合,并将混合后的物质注入油井.依据工程热力学原理,对水蒸汽喷射泵用于稠油吞吐井注烟道气进行了可行性研究,研究结果对于进一步发展稠油蒸汽吞吐技术和实现稠油开采方式转换提供了新的方向.     

半干法烟气循环流化床脱硫性能试验研究

半干法烟气脱硫工艺以其经济性好、能耗小、适应性强、产物易处理等优点而被广泛应用。针对某石油化工厂循环流化床锅炉烟气脱硫后的硫含量未达到GB 13223-2011《火电厂大气污染物排放标准》的问题,在侧线试验装置上进行了半干法烟气脱硫性能试验研究。选取3种不同硫含量的烟气,试验研究烟气入口温度、烟气入口流速、喷水量及脱硫剂浓度等运行参数对半干法烟气脱硫效率的影响。在经济许可的运行参数范围内,烟气脱硫效率高达91%,达到大气污染物排放标准中含硫量的要求。     

催化裂化装置烟气轮机节能的几个问题

催化裂化装置的烟气轮机对装置和炼油厂节能起着重要作用。从节能和经济角度出发，提出了节能量及节能效益计算方法；烟气轮机工程项目动态投资回收期的简化计算方法；烟气负荷率对烟气轮机功率回收的影响及其估算方法。提出提高烟气轮机功回收率的途径为：提高烟气温度；调整ＣＯ燃烧流程，提高烟气轮机入口烟气温度；增加烟气流量；提高再生器操作压力。     

LQSR节能型硫磺回收尾气处理技术的工业应用

中石化洛阳工程有限公司与中国石油化工股份有限公司齐鲁分公司研究院(齐鲁分公司研究院)合作开发了LQSR(LPECQILU SULFUR RECOVERY)节能型硫磺回收尾气处理技术,在中国石油化工股份有限公司九江分公司(九江分公司)两套70 kt/a硫磺回收装置上工业应用,结果表明,装置各项参数运行正常,总硫回收率在99.95%以上,未引入煤化工酸性气时,烟气SO2排放浓度在200 mg/m~3左右;煤化工酸性气引入后,烟气SO_2排放浓度在300 mg/m~3左右,两种情况下,装置烟气SO_2排放浓度均满足小于400 mg/m~3的设计指标,同时达到GB 31570—2015《石油炼制工业污染物排放标准》规定的一般地区烟气SO_2排放浓度小于400 mg/m~3的新标准。后期九江分公司采用齐鲁分公司研究院开发的"LS-De GAS降低硫磺装置烟气SO_2排放成套技术",装置烟气SO_2排放浓度在30~80 mg/m~3波动,远低于中石化制定的小于200 mg/m~3的指标要求。