成形顶盖的废料切刀设计

介绍某车型成形顶盖采用新型切边工艺及上、下模切刀结构,以保证切边模具在自动化生产线上能稳定顺畅地使废料滑落。经生产现场验证,一次合模切断的整块废料能稳定地滑落到废料切刀上,二次合模时完成切断,切断后的废料滑落顺畅,验证了该工艺方案的可行性。     

模拟仿真技术在自动化冲压生产线零件搬送中的应用

介绍了采用ADAMS软件在计算机上动态地演示自动化冲压生产线上零件的搬送过程,检测零件搬送过程中搬送横臂与模具上模的干涉和端拾器、零件与模具下模的干涉,在模具设计阶段即可避免零件在自动化冲压生产线上搬送过程中的干涉。减少模具现场调试时间和模具制造费用,同时减少了因干涉可能造成的冲压设备的损坏。     

汽车异形齿类零件复合挤压成形技术的优化

分析了汽车零件中1种异形齿形类零件,即离合器轮毂类零件的结构特点及其复合冷挤压成形加工工艺的技术难点,详细阐述了此种类型零件复合冷挤压成形技术的模具设计要点,以及模具的加工、安装和调试。针对现有复合冷挤压成形技术存在的问题,提出了改进优化的方案,设计了改进优化的凹模、凸模以及坯料,通过试验验证了优化的效果。     

薄壁弯管成形工艺分析及弯管模设计

以薄壁弯管为研究对象,根据钣金成形软件分析了弯管成形过程中存在的问题,从弯管成形和模具设计方面优化了零件的成形工艺,提出了控制防皱块的前端与滚轮切点距离和减小防皱块与滚轮之间的间隙的工艺方案以改善弯管褶皱。根据实际生产经验补偿了弯管的回弹,并列出了不同材料、管径和壁厚的回弹值。从弯管模结构、模具工作原理、模具主要零件设计等方面阐述了弯管模的设计,并进行了相应的计算,将设计的弯管模应用于生产,得到了合格的成形零件。     

等曲率异向弯边零件自适应定位液压成形技术探究

针对等曲率异向弯边框板类零件探索1种“一模多件自适应定位”的橡皮液压成形方案,可实现在1副模具中同时成形相互对称的2个钣金框板类零件的不同异向弯边,减少了模具数量,提高了成形效率。借用CATIA及PAM-STAMP有限元分析软件对方案中的参数进行优化,胎体高度尺寸确定为40 mm,使6 mm加强小弯边可以一次液压到位,将模具与零件的定位方式更改为圆孔与长圆孔配合使用、盖板圆形销钉帽躲避凹槽与半球形带帽台阶销配合定位,由此可以提高定位、卸件效率,提升零件一次成形质量。     

汽车覆盖件冲模平台柔性化开发与实践

基于汽车门盖类零件开卷落料模和拉深模在传统开发方式中存在无法实现柔性共用的缺点,研发了针对开卷落料模的切断分离共用模座和1套针对拉深模的标准模座,分析了这2种结构的特点以及相较于传统结构的优势,并举例进行实际应用说明。通过这2种结构实现了成形类模具的柔性共用,降低了模具开发成本,提高了工作效率。     

上控制杆支架左(右)成形模具设计

通过对上控制杆支架零件的结构分析,介绍了一模成形左右对称件的模具结构特点及模具的动作原理,研究和分析了零件在模具上的精确定位和此异形件成形的特点,实现了一模左右件制作的设想。实践证明,该模具结构合理,运行可靠,既方便加工又节省材料。     

基于钉书机钣金外壳的级进模设计

分析了订书机钣金外壳零件的结构特点和冲压工艺性,将成形难度锁定在产品侧面的小孔及小孔沉头,结合生产要求,提出了采用14工位的级进模工艺方案,依方案确定级进模的料带图。根据成形难度,重点介绍了该模具滑块与侧冲针的结构,将滑块的斜楔设置在滑块的两侧,将侧冲针的头部设计为圆锥形状,锥形起定位作用,使侧孔的形状稳定。在冲侧孔时,合理地利用钣金外壳的回弹,使产品侧边小孔的沉头在回弹作用下脱离凸模的凹陷位,从而实现顺利脱模,并用吸气的方式实现排屑。最后,绘制模具装配图,并阐述其工作过程。结果表明:钉书机钣金外壳件采用一套级进模成形,可连续进行冲孔、折弯、压凸、成形等工序,实现高效率的冲压生产,为同类制件的生产提供了一定的理论指导和技术支撑。     

引出脚弯曲挤扁切断自动送料级进模设计

论述了用在通用冲床上的引出脚弯曲挤扁切断自动模结构形式、工作原理和设计要点。该模具在压力机一次行程中完成自动送料、弯曲、挤扁、切断工序,使零件成形。1模3件,工作效率高,成形零件质量好。     

小型轴类零件切断、冷镦、自动送料连续模

介绍了用在通用压力机上成形小型轴类零件的一种新型切断、冷镦自动送料连续模的结构形式、工作原理和设计要点。并给出了实用的模具结构。     

非对称钣金件的成形模具

分析非对称钣金零件的形状成形,摸索影响成形的多种因素,不断改进模具结构,最终找到合理的模具结构,提高了零件成形的一致性.     

异形孔加强片级进模设计

通过对异形孔加强片零件的工艺分析,确定了该零件多工位级进模冲压成形的排样方案及相应的模具结构.     

圆弧形钣金件成形工艺研究

对传统成形圆弧形钣金工艺进行分解,利用新方案重新组合成新的成形工艺,根据不同方案设计对应的模具,从模具的通用性、成本、结构复杂程度等进行对比,选择最优化的模具结构。实际生产证明:模具具有通用性,缩短了设计周期,降低了制造成本,为类似非标异形截面圆弧形钣金的成形提供一定的参考。     

夹子多工位级进模设计与制造

分析了夹子零件的成形工艺,介绍了零件的排样设计及弯曲成形的方式,确定多工位级进模的总体结构;还介绍了模具关键部位与技术难点以及主要成形零件设计与制造。模具结构设计合理,自动化程度高,实践证明该模具结构稳定、可靠,能保证零件的成形质量,对此类零件的模具设计提供一定的参考。     

传感器级进模设计

分析了传感器零件的结构,介绍了成形工艺、模具结构及工作过程。为保证零件尺寸精度,制定了3次弯曲、1次整形工艺。为防止零件端部3个爪部成形时扭曲,落料切断采用凹模浮动结构。模具已投入生产,工作稳定,制件质量良好。     

接插件端子多工位级进模设计

分析了接插件端子零件的冲压工艺,阐述了采用多工位级进模生产的可能性,介绍了零件的排样设计、模具结构特点及关键零件设计.接插件端子零件成形时,经多次弯曲后成形应力较大且回弹量不易控制.着重论述了接插件端子零件与配套插头及塑料护套接触部位的方框成形方法,即分步进行,逐渐成形,从而减小零件的成形应力及回弹.同时,在成形凸模上采取相应结构,既保证了零件的顺利成形又使其本身的结构简单便于加工以及根据试模情况更改成形部位的尺寸.模具投入生产后一直使用正常,零件质量符合图纸要求.     

薄壁小零件级进模设计

通过分析接地片零件级进模设计的具体案例。分解工艺设计要点,由点到面阐述接地片模具的工作原理。重点介绍了薄壁小零件的冲裁接边工艺、负角度弯边成形工艺、零件成形切断脱模镶块结构等模具工艺结构设计。     

自动送料压扁切断弯曲级进模

介绍了用于通用冲床的焊片自动送料、压扁、切断、弯曲级进模的结构及模具工作过程 ,该模具工作效率高 ,成形零件精度好     

薄壁套筒悬式多面冲异形孔模设计

根据薄壁套筒制件多面异形孔的结构特点及冲孔工艺的灵活应用,采用悬式侧冲孔工艺进行生产加工。即模具结构只采用同一组凸凹模,通过更换模具关键工作零件定位块及时调整成形部位尺寸来完成多面之间的异形孔冲制,并介绍了模具结构设计。     

簧片级进模设计

通过对簧片零件工艺特点的分析,阐述了该零件叠压和弯曲起伏成形难点,制定了合理的工艺解决方案,介绍了零件的排样设计和模具结构,并成功地创建了自动化冲压生产线。