侧压式安装振动筛筛网动力学仿真分析

为了研究在电动机激振作用下侧压式安装的筛网的动态响应特性,在Recur Dyn软件中建立了三电动机双轨迹振动筛的多刚体仿真模型,基于有限元多柔体动力学(MFBD)技术,在刚体模型的基础上建立了刚柔耦合多体动力学模型,通过对其仿真分析,得到筛网在处于不同安装条件下的振动与力学特性,分析结果表明:刚柔耦合模型能够更加准确地反映振动筛的抛掷指数,该仿真方法能够为筛网的结构设计、安装方法以及疲劳损伤的评估等提供数据参考;侧压式安装的筛网,相对筛箱的振幅较螺栓绷紧式、楔形块压紧式要小,但是压紧力对筛网振动和受力影响过大。     

锚杆机钻臂的刚柔耦合动力学特性分析

锚杆机属连采后配套设备,其钻臂在锚杆锚钻过程中受力易引起结构疲劳。针对该状况,根据多柔体分析理论,建立刚柔耦合模型,分别对多刚体系统和多柔体模型进行动力学分析,对比分析结构得出刚柔耦合方法的精确性,然后将动力学分析得到的柔性部件各节点载荷信息输入到有限元分析软件中,对钻臂关键受力部件进行应力、应变分布情况进行分析,得出连杆与托架铰接孔处存在应力集中,提出解决方案,并证明钻臂Ⅰ和钻臂Ⅱ在锚钻过程中受应力小于材料许用屈服强度。     

基于ADAMS的铰接式自卸车刚柔耦合动力学建模与仿真分析

以60t铰接式自卸车为研究对象,根据拓扑原理设计出整车的拓扑结构图,初步建立整车的多刚体系统动力学模型,在此基础上再建立考虑车架弹性变形的铰接式自卸车刚—柔耦合多体动力学模型,并对不同行驶工况下的动态特性进行仿真分析,得到了车架关键位置处的加速度响应及加速度功率谱密度曲线。仿真结果为铰接式自卸车的设计改进、车架的疲劳寿命预测分析提供了重要参考依据。     

钻锚机钻臂动力学仿真分析

基于多体系统动力学理论,建立某型号钻锚机钻臂的动力学模型,应用LMS Virtual.Lab Motion多体动力学仿真模块对钻臂进行了钻进工况下的动力学仿真分析。将钻臂中的拖板作为钻臂多体系统中的柔性体进行了刚柔耦合仿真分析,得出拖板的应力变化规律,实现拖板结构的优化;应用LMS Virtual.Lab AMEsim液压仿真模块联合Motion中的多体动力学模型对钻臂进行机液耦合仿真分析,结果表明,在钻进工况下钻臂主、副给进油缸进出口压力与速度波动在合理范围之内;仿真环境中,钻锚机钻臂举升平稳,钻进正常。仿真分析有效评价了钻锚机钻臂系统动力学特性,为钻臂结构的优化设计提供了参考。     

基于刚柔耦合的采煤机截割臂的优化研究

针对基于刚柔耦合的采煤机截割臂的优化研究问题,为了解决刚体形式的动力学仿真和应力分析问题,利用挖煤机样机的刚柔耦合建模方法,提出了采煤机刚柔耦合系统的仿真优化问题,进行了采煤机摇臂结构的仿真分析,提出采煤机摇臂的模态分析和采煤机摇臂柔性体的应力分析,为采煤机截割臂优化设计提供了改革和创新的依据。     

基于ANSYS的EBH350掘进机回转台有限元分析

以EBH350掘进机回转台为例,采用虚拟样机技术对回转台进行动态仿真。采用Pro/E软件建立系统的机械结构几何模型,再通过Pro/E与ADAMS间的接口,建立刚-柔耦合多体系统虚拟样机模型。运用ANSYS有限元分析软件,对回转台进行静力强度分析和运动仿真模态分析。对回转台结构和强度得出结论,提出优化及改进建议,从而为EBH350掘进机优化设计提供依据。     

轮胎机械手动态应力仿真研究

为准确计算轮胎机械手连杆机构的受力,采用ANSYS和ADAMS软件对其进行了刚-柔耦合仿真。首先在ADAMS中进行刚-柔耦合分析,导出ANSYS所需要的载荷文件,将载荷文件导入到ANSYS中对连接杆进行运动过程中的动态应力分析,为连接杆结构的进一步改进提供依据。     

基于Matlab和ADAMS动力学仿真的采煤机可靠性仿真分析

针对专用于含硫化铁结核体的薄煤层开采的采煤机截割部,综合利用Matlab、ADAMS等工具建立模拟仿真工作环境,对设备输入负载进行动态仿真,对仿真边界条件和关键部件运行中存在的问题利用刚-柔耦合多体系统模型进行分析,据此对采煤机截割部零件进行设计和优化,降低设备设计研发成本。     

悬臂式掘进机截割伸缩臂的抱闸装置设计

针对悬臂式掘进机进行截割作业时截割伸缩臂与固定筒体存在的间隙冲击问题,设计了一种消除伸缩臂与固定筒体滑动副间隙的抱闸装置。该装置主要由抱闸阀组和抱闸油缸构成。伸缩动作开始时,抱闸油缸不产生推力;伸缩动作结束时,抱闸油缸产生推力使伸缩臂与固定筒体内壁贴紧,消除滑动副间隙。该装置不需附带电动机等额外动力,结构简单,动作灵敏可靠。     

谐波减速器的柔轮应力及疲劳强度分析

从理论的角度对谐波齿轮减速器的柔轮进行应力分析,依据光滑圆柱壳体模型得出沿母线方向的正应力、周向正应力、剪应力以及疲劳强度。在实验分析中,先通过ADAMS软件建立刚-柔混合模型,进行刚-柔耦合仿真验证了模型的正确性之后,通过ANSYS Workbench软件对柔轮进行动力学分析,得出了柔轮最易发生疲劳的位置及其疲劳安全系数。采用协同仿真分析法表明,计算机分析数值与理论计算数值非常接近,从而验证了理论分析的正确性。