设计重油裂化催化剂的几个问题

通过对重油催化裂化的分步裂化过程及催化剂孔结构、孔分布等的介绍，分析分子筛、基质的性能，指出了在重油裂化裂化催化剂的设计、制备及 应用中的应注意的问题。     

大庆重油催化裂化多产柴油的研究

在小型固定流化床、小型连续流化床及中型提升管装置上进行了催化裂化多产柴油的研究。探索了工艺参数对柴油产率和柴汽比的影响，进行了提升管不同位置进料的试验，评价了新型催化剂。试验结果表明，采用缓和的操作条件对多产柴油有利，但需与重油转化能力强、生焦低的催化剂相配合。ＤＭＣ－２催化剂为较好的催化剂之一。采用选择性裂化可使柴油产率提高１．７５个百分点。     

增产液化石油气和柴油的催化剂CMOD-200的工业应用

介绍一种增产液化石油气和柴油的新型裂化催化剂CMOD 2 0 0在武汉分公司Ⅱ套重油催化裂化装置的应用情况。该剂通过对载体和分子筛的改性及合理调配 ,具有良好的产品分布 ,与CC 16催化剂相比 ,在总的目的产品收率提高 1.2 7个百分点的情况下 ,液化石油气收率提高 4.5 6个百分点 (其中丙烯体积分数提高 1.36个百分点 ) ,并能保持较高的柴油收率和柴气比 ;且焦炭选择性好 ,抗重金属污染能力强 ;经济效益显著 ,适合于加工重油并欲多产液化石油气和柴油的催化裂化装置。     

LDC-971多产柴油助剂通过石化集团公司鉴定

由沧州炼油厂承担工业试验的催化裂化多产柴油LDC-971助剂于2001年11月1日通过中国石化集团组织的技术鉴定. 该助剂由石油化工科学研究院、齐鲁石化催化剂厂、沧州炼油厂联合研制开发,在沧州炼油厂催化装置上进行了工业试验,效果显著.鉴定专家认为,该助剂运用了孔改进剂的专有技术,对大分子有较强的裂化能力,又抑制深度裂化,具有较好的焦炭选择性和较高的柴油产率,水平超过了国外同类产品.在沧州炼油厂一套催化装置上的工业试验表明,使用该助剂柴油产率平均提高5.05个百分点,柴汽比提高0.26;在沧州炼油厂2套催化装置上工业试验表明,该助剂提高柴油产率5.19个百分点,柴汽比达到1.42,可以在现有装置上有效达到多产柴油的目的,柴油质量与加助剂前基本相当,经济效益明显,建议加快其推广应用.(沧州炼油厂宣传部曹金龙)     

催化裂化催化剂的发展历程及研究进展

介绍了催化裂化催化剂在国内外的发展历程,详细阐述了重油裂化催化剂、生产高辛烷值催化裂化催化剂、生产清洁燃料催化剂、增产低碳烯烃催化剂、多产液化气和柴油等催化剂的研究进展。并对催化剂的发展前景进行展望,今后催化裂化催化剂仍然是重油高效转化、增产丙烯、高温化学改性、降低汽油烯烃含量和高固含量成胶技术的方向发展。     

降低汽油烯烃含量FCC催化剂技术进展

从国内清洁汽油燃料需求和催化裂化过程降低汽油烯烃反应原理出发，系统论述了国内外降烯烃FCC催化剂的研究开发现状及技术发展方向，指出未来降烯烃FCC催化剂将朝着突出重油裂化、增加产品(尤其是柴油)收率、提高汽油辛烷值和多产低碳烯烃方向发展。     

催化裂化生产低碳烯烃技术综述Ⅱ.增产低碳烯烃催化剂

催化裂化是酸性催化反应,催化剂对产品的分布起着决定性的作用。叙述了催化裂化多产低碳烯烃催化剂研制的理论基础,催化剂的活性组分和载体,及国内外多产低碳烯烃的裂化催化剂和助剂的组成及特点。     

重油裂化催化剂活性中心可接近性的研究

为了使重油分子能够充分接触催化剂活性中心,进而被有效地裂化,要求催化剂具有高度可接近的孔结构体系。针对孔分布和孔径等孔结构参数与活笥中心可接近性的关系,以及如何评价催化剂生中心可接近性不十分清楚的情况,建立了一种较为可行的研究重油裂化催化剂活性中心可接近性的简便方法,并用它考察了催化剂基质孔分布对活性中心可接近性的影响。研究结果表明,当基质比表面积相近时,重油收率和可汽提焦产率随大孔基质的增加而降     

国外多产柴油催化裂化催化剂研制情况

根据现有资料,目前国外市场上出售的分子筛催化裂化催化剂尽管牌号很多,但组成基本一样,主要是分子筛含量不同而使催化剂活性和选择性有所变化,从而改变产品分布。评定结果表明,对于多产柴油来说,催化剂中分子筛含量的最佳值为5～9%。分子筛含量更高的催化剂不可能得到高的柴油收率,因为在使重柴油裂化所需的长的接触时间内将不可避免地使轻柴油过度裂化。从改变催化剂组成入手以提高柴油收率     

降低汽油烯烃、多产液化气的裂化催化剂RAG-8的研究与生产

介绍了降低汽油烯烃并多产液化气的裂化催化剂RAG-8的研究与工业生产，该催化剂系采用经改性高岭土制备的丰合成单体，以金属氧化物改性的超稳分子筛做活性组份。应用结果表明，RAG-8催化剂不仅具有较强的重油裂化能力、适当的二次裂化反应深度及氢转移活性，还具有良好的水热稳定性，汽油烯烃下降效果明显，液化气收率亦较高。     

多产中间馏分油的渣油裂化催化剂MLC—500的开发

开发了一种能裂解重质原料油、多产中间馏分油的裂化催化剂ＭＬＣ－５００。通过对超稳Ｙ型分子筛进行酸性调整,获得了拥有适当酸性中心数和酸强度分布的改性Ｙ型分子筛;经一定的物理化学过程,使大孔载体具有梯度孔径分布。因此,对不同性质的原料油,可有效地调整ＭＬＣ－５００的物理化学性质,获得理想的产品分布。在沧州炼油厂进行的多产柴油工业应用试验表明,ＭＬＣ－５００比对比剂的柴汽比提高０．１０,轻油收率增加０．３３个百分点,总液体收率增加１．５个百分点,获得了较高的中间馏分油收率。     

用于重油FCC的汽油降烯烃催化剂GOR-DQ的研究开发

通过催化裂化条件下降烯烃反应化学分析。进行了GOR-DQ催化剂设计。试验主要对载体和分子筛以及二者的匹配对催化剂重油裂化能力和产品降烯烃效果的影响进行了考察。对开发的催化剂中试样品进行了固定流化床评价。结果表明：应用大孔活性载体可以加强重油裂化能力；用适当比例的复合活性组分与载体匹配可以达到最佳效果，同时，催化剂的稀土含量也是调节性能的一个重要手段；催化剂重油裂化能力和裂化产品降烯烃效果都明显优于常规重油裂化催化剂，GOR-DQ催化剂已成功地进行了工业放大和工业应用。     

LTAG工艺专用催化剂SLG-1的研发与应用

针对加氢催化裂化轻循环油（LCO）的性质特点,开发了具有丰富中孔结构和强B酸活性的高可接近性Y型分子筛,具有更高的开环裂化反应能力。在此基础上,匹配重油预裂化能力和容炭能力强的基质,开发了加氢LCO回炼专用催化裂化催化剂SLG-1。工业应用结果表明：液化气收率降低了1.58百分点,汽油收率增加了4.00百分点,总液体收率增加2.17百分点。     

催化裂化轻循环油生产高辛烷值汽油或轻质芳烃(LTAG)技术关键及实践

基于对催化裂化轻循环油(LCO)烃类组成分子水平表征、LCO中稠环芳烃加氢反应规律和加氢LCO中四氢萘类单环芳烃的催化裂化与氢转移反应规律的认识,开发了将LCO高效转化为高辛烷值汽油或轻质芳烃的LTAG技术。LTAG技术是LCO加氢与催化裂化的集成技术,其技术关键是将LCO中稠环芳烃通过选择性加氢饱和反应生成四氢萘类单环芳烃,再通过强化加氢LCO中四氢萘类单环芳烃的催化裂化反应和抑制氢转移反应,实现LCO的高值化利用。加氢单元可采用LCO单独加氢或LCO与蜡油或渣油混合加氢模式;催化裂化单元可采用以下两种模式:①加氢LCO单独催化裂化生产高辛烷值汽油馏分或轻质芳烃;②加氢LCO与重油原料分层顺序进料催化裂化生产高辛烷值汽油馏分。LTAG技术对于炼油企业降低柴汽比、调整产品结构和提升产品质量提供了有力的支撑。该技术既解决了劣质LCO的出路问题,又弥补了市场短缺的高辛烷值汽油馏分或轻质芳烃的不足,具有显著的经济效益,在炼油企业得到广泛的应用。     

硅藻土对原位晶化催化裂化催化剂性能的影响

以硅藻土和高岭土为原料,通过原位晶化工艺制备出重油催化裂化催化剂,采用氮气吸附仪、 红外光谱仪和Ｘ射线衍射仪对其结构和酸性质进行了表征,并在小型固定流化床装置上对其裂化反应 性能进行了评价。结果表明,通过掺加硅藻土可使原位晶化催化剂的总比表面积和孔体积、中大孔比表面积和孔体积、总Ｂ酸量和强Ｂ酸量都明显增加;催化剂经金属污染后,与未添加硅藻土的催化剂相比,重油收率降低了１．０５个百分点,总液体收率提高了１．１８个百分点,轻油收率略有提高,重油转化能力增强。     

重油MIP与劣质催化裂化柴油LTAG组合工艺催化裂化装置运行分析

炼油结构调整、提质升级要求炼厂调整催化裂化工艺的加工策略,增产清洁汽油馏分并减少劣质催化裂化柴油产品。中国石化济南分公司采用MIP与LTAG工艺技术进行催化裂化装置改造,通过设计双反应器工艺流程,解决了重油催化原料与加氢后劣质柴油两种差异性原料进行高选择性裂化反应的难题。对比改造前的FDFCC工艺技术,重油MIP 与劣质催化裂化柴油LTAG组合工艺,通过精确控制LTAG原料的加氢深度实现了多产富含芳烃高辛烷值汽油的目标;装置改造后,汽油收率明显增加,汽油辛烷值显著提高,汽油中烯烃含量降低而芳烃含量明显提高;柴油十六烷值降低幅度大,油浆密度略有增加,其中副提升管LTAG油浆产率较低,对应的副分馏塔需要补充油浆才能保障油浆系统运行。     

催化裂化增产汽油的分析与探讨

增产汽油应从占汽油池70%以上的催化裂化工艺技术着手,通过优化加工流程提供具有较好裂化性能的催化裂化原料,选择对大分子裂化能力强的催化剂,维持较高的平衡剂活性,优化反应-再生系统的工艺操作参数,强化催化裂化反应,提高单程转化率;采用催化裂化柴油馏分回炼技术,尤其是富含链状烃和单环芳烃的柴油轻馏分有助于增产高辛烷值汽油;严格控制分馏和吸收稳定系统的操作条件,用足汽油干点和蒸气压质量指标等措施,可有效增加催化裂化汽油产率。     

第二代LTAG技术开发

为进一步提高汽油辛烷值并降低氢耗,通过色 质联用技术与实沸点切割分析相结合的方法研究催化裂化轻循环油(LCO)轻、重馏分切割方案,并进一步考察LCO不同馏分的加氢和裂化性能;开发了LCO轻、重馏分切割后LCO轻馏分直接催化裂化回炼而LCO重馏分定向加氢后再回炼的第二代LTAG技术(LTAG-Ⅱ)。工业应用结果表明：第二代LTAG技术LCO轻馏分与加氢后的LCO重馏分催化裂化回炼的表观转化率达到74.12%,汽油+液化气表观选择性达到88.00%;与LCO全馏分加氢回炼的第一代LTAG技术相比,汽油研究法辛烷值(RON)、马达法辛烷值(MON)分别提高0.6、0.7个单位,且LCO加氢的氢耗降低22.70%,经济效益显著。     

MLC系列催化裂化多产柴油催化剂的研究开发

考察了催化裂化剂基质材料的ＡＩ２Ｏ３质量分数和活性组分酸性调质对催化剂的重油 经能力及柴／汽比的影响规律。采用高ＡＩ２Ｏ３质量分数的基质材料的适度酸性调质的分子筛在较优工艺条件下制备出多产柴油的ＭＬＣ－３３００催化剂。小型固定流化床评价结果表明,与超稳催化剂ＲＨＺ－３００相比,ＭＬＣ－３３００催化剂可提高催化化柴油指数约１．５个单位。