入口直径对SJ低温煤干馏炉内温度及压力的影响

陕北地区低变质煤资源丰富,是低温干馏的理想原料。目前,陕北地区煤低温干馏工艺的主要设备为内热式干馏炉。本文利用CFD软件Fluent,通过改变入口直径,分析干馏炉内的温度、压力等参数的分布规律。研究结果表明:随着入口直径增加,炉内温度减小,压力减小。     

不同氢气净化提纯技术在煤制氢中的经济性分析

煤制氢是我国主要的工业氢气来源,本文以典型煤制氢低温甲醇洗气源为例,将甲烷化、变压吸附和膜分离等净化提纯氢气技术进行了分离效果比较,在此基础上,对上述技术及技术组合工艺进行了详细地净化提纯氢气经济性比较,发现甲烷化工艺经济性最差;变压吸附工艺及变压吸附膜分离耦合工艺经济性较好,并对二者适用情况进行了说明。     

变压吸附法回收高炉气中CO的研究

采用载铜吸附剂进行了变压吸附回收高炉气中CO的工业侧线试验 ,考察了载铜吸附剂与 5A分子筛分别用于回收高炉气中CO时的产品纯度和CO的回收率 ,试验结果表明 ,载铜吸附剂对高浓度N2 中的CO有很好的选择性 ,其性能优于 5A分子筛。从技术经济角度分析了两步变压吸附法应用于高炉气中CO回收的可行性、环境效应和经济效益。     

混合气组分对CO在稀土复合吸附剂上吸附的影响

采用吸附柱动态实验装置,分别考察了混合气组分H2O、CO2、CH4对稀土复合吸附剂变压吸附CO的影响。实验结果表明,原料气中微量的H2O的存在对稀土复合吸附剂的吸附性能有较大影响,当水质量浓度仅为250mg/L时,CO的变压吸附量下降约35％;与CO相比,CO2在稀土复合吸附剂上为弱吸附组分,但对CO的吸附性能有一定影响,当CO2体积分数为1％时,CO的变压吸附量可维持在12.5 ml/g左右;而CH4的存在对CO在稀土复合吸附剂上的吸附量影响不大。     

13X-APG沸石真空变压变温耦合工艺吸附捕集烟道气中CO2

采用13X-APG沸石吸附捕集烟道气中CO2,并研发了五步循环真空变压变温(VTSA)耦合吸附捕集工艺. 实验测定了循环吸附/解吸过程中吸附剂再生率、烟道气中CO2回收率、产品气量及产品气中CO2纯度,并与传统的真空变压吸附工艺(VSA)和变温吸附工艺(TSA)比较. 由于VTSA在真空解吸的同时加热吸附剂,减少了真空泵的电耗,可在较温和的真空下(约3′103 Pa)操作,附加的吸附剂再生温度也不高,90~150℃下吸附剂再生率达97%以上,CO2回收率达98%以上. 吸附剂捕集CO2的量可提高到1.8 mol/kg,是VSA工艺产品气量的2倍,且产品气中CO2纯度提高到90%以上.     

变压吸附净化合成氨原料气中CO的研究

采用载铜吸附剂进行了变压吸附净化合成氨原料气中CO的工业侧线实验。在部分产品气体作为再生气和抽真空再生2种条件下,考察了合成氨原料气中CO的净化过程的稳定性。试验结果表明,载铜吸附剂用于净化合成氨原料气中CO,可使产品中的CO的浓度小于1mg/m∧3。从技术经济角度出发,分析了变压吸附净化过程应用于合成氨工业的可行性。变压吸附净化合成氨原料气中CO能量消耗仅为铜洗法的20%左右,经济效益显著,具有广阔的应用前景。     

焦炉气变压吸附制氢技术的应用

分析了氢气在工业生产中的重要地位,介绍了变压吸附制氢技术的基本原理及焦炉气变压吸附制氢技术的工艺流程,展望了该工艺过程的发展前景.     

煤制乙二醇项目变压吸附装置综合改造总结

河南能源化工集团新乡中新化工有限责任公司200 kt/a煤制乙二醇项目外围配套变压吸附装置采用北大先锋科技有限公司设计的工艺,其前期运行过程中出现系统气密漏点多、程控阀内漏严重、真空泵检修频繁、程控阀仪表空气管线接口多次断开等设备方面的问题,采取相应的处理措施后,设备方面的问题得到有效解决;除设备方面的问题外,工艺方面还存在一大主要问题——CO产品气纯度偏低,尤其是CO产品气中的CH_4含量高(1%左右),不仅制约着乙二醇系统负荷的提升,而且还给装置的运行带来很大的安全隐患。为此,重点围绕CO产品气气质的改善实施了一系列的优化改造,即通过增设2台相同规格的CO吸附塔以及更换CO吸附塔内吸附剂等措施将CO产品气纯度提升至99.3%以上(CO产品气中的CH_4含量降至10×10~(-6)以下),从而有效提升了变压吸附装置的运行质量,为煤制乙二醇系统的安全、高效运行提供了保障。     

50000Nm^3／h变压吸附分离制氨技术的工业应用

阐述了变压吸附分离制氢技术的现状及其发展的可行性和必要性,阐明了吸附和变压吸附的工作原理,描述了50000Nm^3／h变压吸附分离制氢装置的工艺原理和技术特性。通过该装置原始开车和运行过程的分析研究,推算并找出了本装置H2回收率关系式,同时分析了影响H2回收率的各关键参数。     

50000Nm~3/h变压吸附分离制氢技术的工业应用

阐述了变压吸附分离制氢技术的现状及其发展的可行性和必要性,阐明了吸附和变压吸附的工作原理,描述了50000Nm3/h变压吸附分离制氢装置的工艺原理和技术特性。通过该装置原始开车和运行过程的分析研究,推算并找出了本装置H2回收率关系式,同时分析了影响H2回收率的各关键参数。     

放散高炉煤气的碳减排利用途径研究

针对高炉煤气中氮气与CO、CO_2分离困难,开发出回收其中CO和CO_2的变压吸附新技术.CO和CO_2与变压吸附从焦炉煤气中提取的H_2配合,可获得满足要求的甲醇合成气,并同时保证钢铁生产的物质平衡和能量平衡.新工艺为物理分离、混合过程,不包含转化等反应步骤,过程简单,是一种高炉煤气碳减排利用的有效方法.     

NHD净化技术的应用与开拓

NHD脱硫、脱碳技术具有能耗低、净化度高、设备和流程简单等特点,已在合成氨、甲醇和醋酸生产企业的脱硫、脱碳中得到了成功应用,并取得了丰富的实践经验.近年来,又全力开发NHD技术在焦炉气脱硫中的应用,并取得了突破性的成果,为实现焦炉气制甲醇技术的工业化提供了有效的脱硫工艺.     

超重力湿式氧化法脱除焦炉煤气中硫化氢

以H2S、CO2和空气模拟焦炉煤气,以超重机为脱硫设备,采用湿式氧化法脱除焦炉煤气中的H2S,研究了超重力因子、液气比、气液接触时间、原料气中H2S含量等工艺参数对脱硫率的影响规律,结果表明：脱硫效率随着超重力因子、液气比、气液接触时间和原料气中H2S浓度的增大而增大。确定了适宜的工艺参数,在气液接触时间为0.15 s的条件下,获得了98%以上的脱硫效率,CO2的脱除率稳定在1.0%左右,超重力法脱硫技术实现了高效、快速脱硫。在生产现场建成了处理气量为10000 m3/h的工程化超重力湿式氧化法脱硫装置,运行结果显示：超重力湿式氧化法脱除焦炉煤气中H2S技术具有脱硫效率高、气液接触时间短、操作弹性大、设备体积小等优点,H2S脱除率可稳定在90%以上,应用前景广阔。     

焦炉煤气综合利用制取液化天然气

本文介绍了一种焦炉煤气利用新技术,将焦炉煤气中的甲烷和氢气从煤气中分离出来。分离出的甲烷生产液化天然气（LNG）,氢气通过锅炉燃烧产生蒸汽,可以提供动力和热力。此工艺具有投资规模小、焦炉煤气利用率高、收益大、无污染等特点,是中小焦化企业焦炉煤气综合利用、提高经济效益的好途径。     

焦炉煤气配水煤气生产甲醇工艺探讨

介绍了山西焦化股份有限公司甲醇厂的24万t/a甲醇装置的焦炉煤气配水煤气工艺流程配置,分析了其主要工艺特点:焦炉煤气利用率高、弛放气排放量少、减少CO2排放及各种热能合理利用等,并针对该装置设计时的不足之处及原设备选型时的一些相关问题,提出了相应的改进建议。     

变压吸附(PSA)脱碳系统运行优化

PSA广泛应用于多种气体分离,在本装置中利用PSA脱除合成气中少量的CO2,要求产品气中CO2含量控制在较低水平以供下个工段合成气中CO的分离。在装置运行中出现产品气CO2超标的现象,通过对PSA-CO2/R脱碳装置吸附剂性能及运行操作进行分析,对PSA工艺设计及吸附剂运用提出优化建议。     

独立焦化厂焦炉煤气综合利用途径及经济分析

分析了目前焦炉煤气利用的技术途径，针对独立焦化厂，从技术、投资和效益分析了焦炉煤气发电、合成氨生产尿素和生产甲醇等3种利用方案，经过分析比较，焦炉煤气生产甲醇产品，技术含量高，产业链长，附加值高，经济效益好。     

剩余焦炉气和尿素膜分离尾气的综合利用

针对剩余焦炉气和尿素膜分离回收尾气中CH4含量高的特点,对焦炉气精脱硫后汇同尿素膜分离回收尾气进行CH4部分氧化转化,处理后用于化工生产。部分氧化法是转化CH4的成熟技术,对处理这两种气体应该是可靠的选择。     

焦炉气的生产与利用及工艺螺杆压缩机的选择

阐述了炼焦过程中煤炭隔绝空气高温干馏出来的气体产物———焦炉煤气的生产与利用现状;阐述了焦炉煤气的传统及新型的利用途径,着重介绍了利用焦炉煤气制LNG的甲烷化和净化分离工艺及制氢新工艺、该利用途径带来的环境及经济效益、以及引入螺杆压缩机所带来的优势;并对制甲醇等工艺过程特点、市场供需形势做了简要叙述,并对焦炉气未来几年的发展空间作了预测。     

焦炉煤气利用途径的效率和效益分析

分析了目前国内焦炉煤气利用的主要方向及发展现状,对焦炉煤气发电、制甲醇、合成氨、生产天然气等几种典型焦炉煤气利用途径的效率和效益进行了深入的分析和研究。研究结果表明,焦炉煤气制天然气的能量利用率远高于制甲醇和合成氨,高出20%~28%;较发电效率高出2倍~3倍或以上。以目前的市场价格分析,焦炉气制CNG的效益要高于焦炉气生产甲醇(或合成氨)。焦炉气生产甲醇(或合成氨)项目难以盈利。