生物法处理滨一区含油污泥

针对滨一区含油污泥中油、泥乳化状态好,相互附着力较强,油泥相对比重较小的特点,采用生物破乳脱油处理工艺,利用具有破乳功能的微生物功能菌使含油污泥破乳,降低油泥的黏度,减小油、泥间的附着力,使原油与污泥中无机固形物之间解吸附并聚结上浮,从而达到减少污泥中污油含量的目的.处理后污泥含油量为2800~4500 mg/kg左右,油泥原油回收率90%以上,回收原油含油80.3%,回收原油含水13.4%,可以达到《农用污泥中污染物控制标准(GB4284—84)》中的污油控制指标.     

脱稳-脱水处理含油污泥试验研究

对含油污泥的主要处理方法进行了简要分析。以含油污泥的脱水为研究重点,根据污泥稳定性高的特点,提出了采用化学方法脱除油泥稳定性,然后再进行絮凝脱水的技术路线。实验过程中采用了YN-3高效油泥脱稳剂,其主要成份是固体酸和强电解质,对油泥具有较好的脱稳效果。对脱稳剂YN-3加量对油泥脱稳效果影响以及PAM加量对固液分离的影响进行了重点考查,结果发现,YN-3和PAM的加量分别为2.0%～3.0%和400mg/L～500mg/L,对油泥脱稳和脱水效果最佳,经脱水处理后的污泥中原油含量提高到24.0%,体积降到原来的三分之一左右;脱稳脱水后的油泥无粘性,可掺和到煤粉中燃烧。同时提出了现场处理工艺,并进行了处理量为2.5m3/h的现场中试,处理结果略优于室内实验,脱水油泥中油含量为26.3%。对提高处理后油泥中的油含量和降低水含量的方法进行了讨论。     

含油污泥超声强化热洗处理工艺研究

笔者研究了油田含油污泥的理化特性,探讨了调质-超声破乳-离心分离工艺处理油泥的可行性,进行了现场工业化应用试验,确定了工艺参数,在最优参数下该工艺处理后离心出口污泥含油小于2%。     

含油污泥无害化技术试验研究

针对原油生产过程中产生大量含油污泥,且污泥成分复杂、生物毒性高、严重污染周边环境的情况,制定现场试验工艺：机械调质＋气浮超声脱稳＋离心分离＋固化技术对油泥进行处理。通过现场试验研究,确定了油泥处理系统最佳参数。采用掺水加热机械调质能够改善油泥流动效果;投加清洗剂能够改善油泥分离性能;采用超声能够有效改善油泥分离效果;离心分离时投加絮凝剂能够有效实现泥水分离。该工艺处理含油污泥可以有效地回收原油,同时降低了油泥的生物毒性,处理后的污泥采用固化技术制成路面砖,实现污泥减量化、资源化处理的目的。     

油田含油污泥的浓缩试验研究

油田开采和集输过程中产生的含油污泥会严重污染水质。室内和现场试验结果表明:油田污水中的含油污泥经过4 h浓缩沉降后,污泥含水率可降低90%左右;在其中加入混凝浓缩药剂,投加量为20~60 mg/L,可将污泥浓缩沉降时间缩短为1 h。该技术可避免水质二次污染,对保护油田环境具有重要作用。     

含油污泥处理的试验研究

含油污泥的处理一直是石化行业的一大难题。含油污泥浓缩处理后再进行脱水处理,脱水性能较差,脱水后的含油污泥部分混掺到脱水后的活性污泥进行干化处理。由于含油污泥粘度大,容易堵塞干化系统换热器;当混掺污泥含油的比例较大时,在分离器的位置容易形成油泥附着,影响干化系统的运行。将超声波化学清洗技术应用于含油污泥处理,系统运行稳定,污泥的含油量大幅降低,污泥的性状得到改善,污油得以回收,污泥沉降性能和脱水性能好,并且易于干化处理。中试试验的研究结果表明:含油污泥经过加热过滤、超声波反应、化学清洗、固液分离、污泥浓缩罐分离等处理后,单独进行干化处理是可行的,且含油污泥的干化性能优于活性污泥的干化性能。     

含油污泥无害化处理技术分析

油田普遍存在含油污泥无害化处理问题,在分析含油污泥来源和组分基础上,提出三大类6种适合不同特性污泥的处理方法。其中物理化学处理包括:溶剂萃取法适用于大量难降解有机物的含油污泥;热化学洗油法适用于落地油泥处理;油泥调剖适用于含油量低的油泥处理。热处理法包括:焚烧法适用于含水低的污泥处理;热解吸法属最佳适用技术,对油水含量没有严格限制。生物法适用于非溶解、非挥发性石油烃污染的油泥处理。     

含油污泥资源化处理技术

随着部分高含水海上油田大泵提液的快速实施,油田采出液量加大,处理流程中随之产生的含油污泥逐年增加.利用复配型高效油泥分离剂,采用热化学分离法处理含油污泥,形成了热化学反应—静置分离—油层回收—污水循环利用的含油污泥处理技术,结果表明:现场含油污泥样品经处理后,油泥中的原油回收率高达94.15％,实现了含油污泥的资源化利用.     

火烧山油田含油污泥调剖工艺技术研究与应用

火烧山油田目前累计的含油污泥量为2.6×10~4 m~3,处理方式为积累到一定量后,统一拉运到环保单位,采用热处理+萃取工艺进行净化,容易造成二次污染,且运行成本很高。为了解决上述问题,开展了含油污泥冻胶调剖试验。通过研究稠化剂、交联剂A、交联剂B、油泥含量等不同含量组分的影响,确定了配方体系为:0.3%(w)聚丙酰胺+0.03%(w)交联剂A+0.10%(w)交联剂B+20%(w)污泥。对含油污泥的粒径及耐温性、封堵性、选择性进行的室内评价表明:含油污泥组分的粒径分布较宽(61～830μm);温度升至90℃时,冻胶黏度仍保持在20 000 mPa·s以上;单管岩心封堵率均达到了85%以上;双管岩心的渗透率依次减小(均小于1μm~2),说明油泥配方体系对火烧山油田具有良好的适配性。将含油污泥冻胶与常规凝胶颗粒配合使用,采用多级段塞注入的工艺技术,优化出了适应火烧山油田的含油污泥调剖技术。该技术在火烧山油田共实施13井次,累计处理含油污泥25 543 m~3,节约污泥处理费用741.3万元,井组累计增油共1 988 t,降水615 t,合计产生经济效益506.9万元。实现了低成本处理含油污泥的目的,解决了含油污泥造成的环境污染问题。     

含油污泥减量化处理现场中试试验

研究分析了某油田含油污泥的组分特点,针对性地进行了实验。根据室内研究结果,提出了脱稳—絮凝—固液分离的技术路线,设计出中试设备并进行中试试验。中试设备的核心是反应脱稳罐,有效容积为1 m3、配备调速搅拌器,可满足不同转速的搅拌要求。油泥脱稳后进入筛网过滤器进行固液分离,分离水送回原水池处理,脱水油泥含油量达20%以上,可用作燃料。设备运行稳定,在脱稳剂加量为3%,PAM加量为400 mg/L时,形成絮体较大,固液分离效果明显,过滤速度快,分离水清澈,过滤2 h,剩余含油污泥含水率在60%左右。经脱水后的含油污泥量减少到原来的1/3左右,为后续的资源化利用提供了条件。现场试验结果与室内研究结果相符。     

河南油田含油污泥处理技术研究

对新型污泥浓缩剂进行了筛选,研制了污泥分离器,并对污泥脱水设备进行了优化选型,进而制成了橇装式含油污泥处理装置。该装置将原污泥处理系统中的污泥分离池、浓缩罐和机械脱水设备合为一体,可对站内污水池底部的各种污泥进行处理。在河南油田稠油联合站的现场实验表明,污水池中含水率为99%的污泥经该装置处理后,脱出的干化污泥含水率低于30%。通过对污泥的焚烧实验,优选出一种将含油污泥进行无害化处理的方法。经检测,采用这种方法处理后的锅炉烟气及炉渣中有害物质含量均符合国家规定的排放标准。     

新型低温干化技术在油泥处理中的应用

某石化企业水务运行部含油污泥离心脱水后的油泥泥饼,通过采用密闭式热风循环油泥低温干化设备对其进行低温干化,离心脱水后油泥泥饼的含水率从干化前的80％左右可降至10％以下,实现了对离心脱水后油泥泥饼的稳定化、减量化处理,有效降低了企业油泥外委处置量和处置费用.     

复合生物表面活性剂在稠油含油污泥处理中的应用

新疆油田超稠油采出液泥沙含量高,在采出水处理过程中含油污泥产生量大、固液分离困难、浓缩效果差,通过采用"生物表面活性剂+生物酶+助剂"分离含油污泥中的原油,再用复合微生物制剂无害化处理含油污泥工艺技术,将处理后泥沙中的残余油进行降解,经一级和二级反应处理后的含油污泥投加复合微生物药剂可实现泥与油的分离,处理后的含油率达到了DB 65/T 3998—2017 《油气田含油污泥综合利用污染控制要求》标准要求(含油率2%)。依据该技术建设的1 000 m~3/d工业化装置,已累计处理含油污泥7.5×10~4t,回收污油1.4×10~4t,实现含油污泥处理后的干化污泥含油达标率100%。     

曙光油田含油浮渣减量化处理技术试验研究

近年来,随着气浮技术的普遍应用,油田采出水处理工艺中含油污泥的产量急剧上升,其处置问题随之日益突显。为此曙光油田集输系统着眼于含油浮渣减量化处理,通过采取化学方法,实现含油浮渣中油泥的相分离。本文以液化、浓缩、压滤为核心试验内容,通过对浮渣减化处理设备、工艺、清洗药剂等的研究,来实现曙光油田含油浮渣最大化的减量处理。     

含油污泥调剖体系的制备及调剖性能评价

针对东风港油田含油污泥含油量较高且不具备除油除水设备条件的情况,直接对油泥混合物进行机械筛分研磨、乳化悬浮处理,以机械剪切法为主导制备了含油污泥调剖体系。优化了含油污泥调剖体系的使用条件,评价了其注入性能、封堵性能和调驱效果。结果表明,在含油污泥中加入配方为0.2%丙烯酸酯共聚物悬浮剂(SF)+0.2%三乙醇胺单硬脂酸酯乳化剂(FM-20)的调剖体系,常温和90℃下均可使悬浮时间大于10 h。在用机械剪切法制备含油污泥调剖体系时,适宜的条件为:含油污泥和水的质量比(固液比)4%~8%、剪切转速约6400 r/min、剪切时间约3 min。含油污泥调剖体系具有较好的注入性和封堵性。在单管填砂管中注入该体系后,不同渗透率填砂管的封堵率大于90%。经含油污泥调剖后,二次水驱的采出程度提高了25.01%。此方法操作简便、成本低、二次污染少,在含油污泥处理和资源化利用方面具有良好的应用前景。     

油田含油污泥处理技术探讨

油田含油污泥处理技术的研究．主要是针对其污泥含水率高．含油、盐量大．以及含有其它有害物质．不能排教和利用．探讨其处理工艺，寻求其综合利用的途径．本文介绍含油污泥的处理工艺技术，通过试验提出了油田含油污泥以“浓缩——沟洗除盐——浮选除油——压漕脱水”为主体的工艺流程。论述了处理效果及社会、经济效益，同时，对油田含油污泥的综合利用和今后的主要攻关内容提出了意见。     

炼油厂含油污泥与高硫石油焦的共成浆性

利用炼油厂产生的含油污泥和高硫石油焦,采用萘系分散剂制成油泥焦浆。分别考察了含油污泥处理前后与石油焦的成浆性能。结果表明,未经处理的含油污泥可与石油焦共成浆,但成浆浓度远低于石油焦浆;加入硫酸铁后油泥焦浆表观黏度和流动性得到改善,成浆浓度提高;电解质对浆体的降黏效果优于表面活性剂。含油污泥的加入改变了石油焦浆体的流变类型,随着剪切速率增大,油泥焦浆的表观黏度降低,属于假塑性流体;含油污泥的加入提高了石油焦浆体的稳定性,起到了稳定剂的作用。     

生物修复法处理新疆油田老化油泥试验

以西北荒漠地区油田长期堆放的含油污泥为研究对象,通过创造有利于微生物生长繁殖的条件,强化其降解石油类污染物的活性,测定修复效果。现场小试结果表明,采用试验优选的土壤孔隙度为55%、土壤含水率为25%、菌剂投加量为5%(质量分数)、氮磷比为10∶1、生物表面活性剂投加量为5%等参数,开展油泥生物修复试验,6个月后测得其含油量为0.11%~0.29%,达到了国家规定的无害化排放标准。     

含油污泥处理后残渣用于烧结砖试验

采用萃取法和失重法对含油污泥处理后残渣中油含量进行测定并分析,发现残渣中还含有大量有机成分。将不同比例含油污泥处理后的残渣和黏土制成砖胚进行烧结,找出其作为烧结砖原料的最佳配比。试验结果表明,含油污泥残渣适宜作为烧结砖原料,原料中黏土所占百分比应大于40%,污泥含油量应小于4%,对于含油量为2%的含油污泥残渣制砖比裂解法更为经济可行。含油污泥处理后残渣作为烧结砖的部分原料,为含油污泥找出了一种资源化、无害化的处理方法,减少了对环境的危害。     

含油污泥热解后残渣物理特性分析

含油污泥是油气田开发的伴生物，随着全国工业发展环保压力的持续增大，含油污泥处理已成为各大石油开发企业亟待解决的问题。根据大庆油田含油污泥无害化、减量化现状，以含油污泥热解技术为研究基础，详细阐述现有含油污泥处理工艺的流程，分析其优缺点及适用范围，并对含油污泥热解后产生的固相残渣的含水率、密度、颗粒分析、塑性指数、渗透系数和有机质含量等物理特性分析试验，采用《公路土工试验规程》中相关指标及方法进行试验，试验结果表明：含油污泥热解残渣的密度为1.43 g/cm²，匀粒土，级配不良，可划分为细砂(粗粒土)，有机质含量为2.40%，按密实度分属于松砂(10～25 MPa)，压缩性较高。试验结果为今后含油污泥资源化利用工程材料方向研究提供理论依据和基础数据，建议含油污泥资源化利用方向为制备路基稳定土、井场垫方和制备混凝土路面砖等。