碳化硅磨具产生黑心原因的探讨

一、导言碳化硅磨具在焙烧过程中产生黑心弊病,这是生产中长期存在的普遍性问题,其存在问题的程度则因各厂生产条件和烧成工艺稳定情况不同而异。据七三年初对行业部分生产厂的调查和不完全统计,黑心废品率占磨具总产量的0.04～2.60%。碳化硅磨具比较容易产生黑心的规格范围大致是:直径大而孔径小、粒度80#及更细和ZY级以上硬度的砂轮。这类砂轮的特点是结构紧密、透气性差。在高温焙烧阶段容易发生氧化分解反     

碳化硅磨具产生黑心原因的探讨

碳化硅磨具在焙烧过程中产生黑心废品,是生产中一个较普遍性的问题,其存在问题的程度则因各厂生产条件和烧成工艺稳定情况不同而异。据不完全统计,黑心废品占磨具总产量的0.04～2.60％。但国内对引起碳化硅磨具黑心的原因还缺乏系统的研究,而对引起黑心的物质及其成因也有必要进行探讨。     

碳化硅磨具黑心产物初探

碳化硅磨具的黑心产物是什么?行业中一直认为是碳而不是硅。本文针对这个观点,对碳化硅磨具的黑心产物进行了几个方面的分析,发现:碳主要分散在结合剂内,使其呈黑色;而在碳化硅磨粒的表面则主要是硅。故本文提出碳化硅磨具的黑心产物应为碳和硅并存。     

碳化硅磨料在陶瓷磨具中氧化性能的研究

碳化硅磨料在陶瓷磨具中的氧化性能对碳化硅细粒度陶瓷磨具的黑心有直接的影响，也是行业一直关注的问题；本文通过试验、结合化学动力学计算和扫描电镜分析，对碳化硅磨料在陶瓷磨具中的氧化性能进行了初步的研究。试验的计算结果表明：碳化硅磨料在现行的烧成制度下，氧化反应是不可避免的，氧化产物SiO2也不会在SiC磨料表面形成致密保护层；碳化硅磨具产生黑心原因关键在于陶瓷结合剂的性质。陶瓷结合剂的完全烧结温度若略高于烧成温度或能始终保持结合剂的适当开口气孔率，就可能避免产品黑心的产生。     

α-Al2O3粉在陶瓷磨具结合剂中的微观作用

在磨料磨具制造中,细粒度、高硬度的碳化硅陶瓷磨具的黑心现象一直是行业研究、关注的问题.本文是在对如何解决碳化硅陶瓷磨具黑心问题研究的基础上,在专用陶瓷结合剂的研究中,通过试验发现,在陶瓷结合剂中适当的引入α-Al2O3粉后,可在较高的吸水率(8%)的情况下,其硬度、抗压强度、抗折强度、抗弯强度与较低吸水率(＜1%)的同类产品相同.利用X-衍射、岩相分析发现,由于α-Al2O3粉的引入,促进了结合剂中石英的反应,使结合剂反应更完全.在扫描电镜下观察发现,引入的α-Al2O3粉在陶瓷结合剂中发生了扩散,形成了反应层,且该反应层非常的致密、组织均匀,未发现新的晶体生成.这个反应层在陶瓷结合剂中起着加强网的作用,使得陶瓷磨具在气孔率较高的情况下保证陶瓷磨具的机械强度.     

合金粉对低温陶瓷结合剂及CBN磨具性能的影响

本文研究了添加不同种类、不同含量的合金粉末对陶瓷结合剂的耐火度、强度、热膨胀系数、硬度及磨具的强度、韧性、硬度等的影响。试验结果表明:加入合金粉对结合剂和对磨具的影响不同。①加入低熔点合金粉,陶瓷结合剂的耐火度降低,由700℃降至650℃;②加入合金粉后,磨具的硬度和冲击强度均有较大的提高,磨具硬度测定值最大为112,冲击强度值最大为931.40kg·m／m2;③加入合金粉后,磨具的抗折强度提高,采用纯玻璃料为结合剂时,磨具的抗折强度为45.5 MPa,结合剂中加入合金粉2(8％)时,抗折强度为76 MPa。     

MgO活性对菱苦土磨具质量特性的影响

文中着重研究了不同煅烧温度下的MgO活性对菱苦土磨具抗拉强度和硬度的影响。证明,当煅烧温度为800℃～850℃时,由菱镁矿制得的MgO活性最大,磨具强度、硬度最高。影响MgO活性的因素很多,除煅烧温度以外,还有煅烧时间、存放时间等等。但是,煅烧温度的影响是首要的。     

声频仪及其试用情况

磨具硬度为磨具的重要特性之一。准确地测定硬度和正确地选择硬度将能充分发挥磨具的磨削效能。因而各国的砂轮厂家和研究单位对硬度的定义和测量方法进行了很多研究,力求找出能确切地反映出磨具磨削性能的硬度定义和测量方法。近年来,以磨具的动弹性模量来表征磨具的硬度,被认为是较能确切地反映磨具磨削性能的一种方法。个别的作者甚至在模拟砂轮实际工作情况下去测定单颗磨粒的动弹性模量。     

统一喷砂硬度计示值的试验研究

硬度是磨具质量的重要指标之一,它代表了磨具船一个重要物理特征。磨具硬度的测示,不仅关系到磨具的合理使用,而且也直接影响到磨具的配方和生产工艺的控制。随着磨削工艺的飞跃发展,对磨具硬度的要求也愈加严格。     

粗粒度磨具(14~#—30~#)硬度测定方法的试验

粗粒度磨具的生产、在磨具总产量中占很大比重,是一种“量大而广“的产品。 过去这类产品的硬度检查,规定使用苏联喷砂机标准,由于这个标准不能反映磨具的真实硬度,故长期以来,大量陶瓷和树脂的粗粒度磨具不经硬度检查即行出厂,这不仅给生产厂提高自己的产品质量带来困难,而且各生产厂之间的产品硬度也无法统一,是磨料行业多     

结合剂量、成型密度和烧成温度对陶瓷磨具硬度的影响

磨具产品的实际硬度与配方规定的硬度一般都有一定的偏差，产生这种偏差的主要原因有四个方面，一是配方不准确；二是生产中实际工艺数据与配方有较大的偏差；三是磨具硬度是个统计值，在检验值较少的情况下测定值与磨具的实际硬度也有一定偏差；四是原材料的质量波动对磨具的硬度也有很大的影响。     

评估磨具硬度的统计方法

磨具硬度的测定值是带有随机性的,因而在检查中数值的重复性较差,特别是洛氏硬度计的检查数值更为明显,这给磨具硬度的质量评估带来一定的困难。为了解决这一问题,我们采用数理统计的方法来研究磨具的硬度,取得了较好的效果。     

树脂磨具低温硬化研究与应用

以酚醛树脂为结合剂的普通树脂磨具 ,其硬化工艺一般根据产品规格、粒度、硬度的不同 ,可分别选择 10、15、30、4 0小时硬化曲线进行硬化 ,按工艺规定 ,其最终硬化温度均为 185℃。近年来 ,随着树脂磨具的不断发展 ,其应用领域也在不断扩大。研究发现 ,为适应特殊的磨削要求 ,除调整磨具配方外 ,还要通过调整最终硬化温度来辅助实现。本文针对树脂磨具低温硬化工艺对磨具性能指标的影响及其应用作了初步的探讨。1　不同最终硬化温度下的基础试验从理论上来讲 ,酚醛树脂在 140℃时 ,经过 2小时的保温 ,就可以完全固化。考虑到磨具的特点 ,本…     

喷砂硬度计测定磨具硬度量值的统一

磨具硬度是磨具质量的重要指标之一。喷砂硬度计是当前国内最常用的磨具硬度检查仪器。它虽然是属于静态测量,不能反映出磨具在磨削过程中的动态情况,但是目前它仍然是一种比较理想的测示仪器,它基本上能反映“磨具中磨料与结合剂间的结合强度和磨料与结合剂本身的强度”;经正确的调整后,它具有一定的测量精度和重复性,且能反映出磨具硬度的不均匀性,适用于测定16~#—150~#粒度,直径大于30mm,厚度不小于10mm,硬度为软1～超硬的陶瓷与树脂结合剂砂轮。     

喷砂法硬度指标表达式探讨

一、前言喷砂硬度计测定磨具硬度从1931年至今已有五十余年了,我国磨料磨具行业对150~#以粗粒度磨具硬度的检测一直沿用喷砂法。从几十年磨具制造和磨削应用的实践上看,喷砂法能够较好地反映磨具的硬度性能,并具有准确、迅速、简单的特点。尽管当前一些声、电测     

叶蜡石、白云石对陶瓷结合剂磨具微观结构和性能的影响

本文研究了在粘土、长石质结合剂中引入叶蜡石和白云石对碳化硅磨具微观结构和性能的影响，结果表明，在一定范围内引入不同比例的叶蜡石和白云石：（1）可使结合剂的耐火度成线性降低。同时，也不同程度地影响了磨具烧结体的微观结构和性能；（2）可促进在烧结过程中莫来石的形成，降低结合剂的热膨胀系数，加强了结合剂与磨料的匹配性，提高了磨具的抗折强度和抗冲击强度；（3）在一定温度范围内还可防止碳化硅磨具出现黑心现象，拓宽了碳化硅磨具的烧结温度适应范围。通过实验发现：叶蜡石和白云石最佳含量为30％，与原结合剂相比，结合剂耐火度降低了55℃，平均热膨胀系数降低了30％，磨具抗折强度提高了27％，磨具抗冲击强度提高了22％。     

影响陶瓷磨具硬度符合率的工艺因素

稳定生产工艺,提高硬度符合率是保证磨具质量的一个重要方面。为了更好地满足磨加工需求,促进磨具产品质量的提高和赶超世界先进水平,1979年审定的磨具国家标准草案中,对硬度、平衡等主要性能指标均作了较大的提高。它反映了广大磨具生产者和使用者的愿望。但随之而来的就需要磨具生产厂改进磨具生产工艺,抓住主要矛盾,采取有效措施来     

喷砂硬度机工作机理的理论探讨

本文以流体动力学为基础,对喷砂硬度机的工作机理及影响磨具喷砂硬度的因素进行了分析,给出了磨具喷砂硬度的理论计算方法,指出了喷砂硬度机设计、制造、使用时应注意的问题。     

树脂薄片砂轮硬度机械锥测法的试验研究

磨具的硬度对其磨削性路有很大影响,是磨具选择的重要参数之一。无论是国际标准或我国的国家标准都把硬度作为磨具的基本性能给以规定。国际(GB2490～2491—81)已规定粒度为36~#～150~3陶瓷和树脂砂轮用喷砂硬度法测量;而180~#～W5磨具则用洛氏硬度法测量,但对于30~#及以粗的这部份砂轮硬度的测法尚未规定,主要是因为没有合适的测量方法和仪器,因而使这部分砂轮硬度的测量处于无章可     

烧结方式对陶瓷结合剂金刚石磨具性能影响的研究

本文采用低熔点的陶瓷结合剂制备金刚石磨具,研究不同烧结方式及烧成温度对磨具的弯曲强度、硬度及磨削性能等的影响,同时研究不同温度下不被包裹金刚石及被玻璃粉包裹金刚石的热失重率.通过研究发现:725℃时,不被包裹金刚石的热失重率为5.47%,玻璃粉包裹后金刚石的热失重率仅为1.27%;制备的陶瓷结合剂金刚石磨具在725℃下烧成时,埋砂烧成磨具试样的弯曲强度和洛氏硬度值比不埋砂烧成时分别提高了2.7%和1.5%;埋砂烧成比不埋砂烧成磨具的使用寿命延长10.4%～15.9%,但磨具加工一片刀具用时延长约20%,磨削过程需要砂轮修整.