TCG─2000型高频直缝焊管焊缝在线涡流探伤装置

ＴＣＧ—２０００型高频直缝焊管焊缝在线涡流探伤装置设计制造中，采用焊缝区纵向局部磁化方式对铁磁性焊缝区进行饱和磁化，以提高缺陷检出率；采用导轮定位系统保证探头与被测管表面距离恒定；用自动校验车对该装置进行参数校正，以提高探伤准确度；扇形探头及升降装置则对探伤器起到了保护作用；另外，该探伤器探测频率可根据被测焊管直径和壁厚分档可调。     

新型接触法焊缝超声波自动探伤探头支撑机构

介绍一种新型接触法焊缝超声波自动探伤探头支撑机构，该机构通过自重贴附钢管，通过多维探头角度的调整来控制适宜的声束入射，通过支撑滚轮随动控制耦合间隙，并通过开放式供水随动控制耦合水的供给，，以获得良好的声耦合特性实现随动探伤。该机构适用于对螺旋焊管和直缝焊管焊缝进行接触法超声波自动探伤。     

高频焊管超声探伤曲面探头K值与入射点位置的测定

采用曲面探头对高频焊管焊缝进行超声探伤,通常采用人工修磨探头方法,劳动强度大,效率低,且探头K值与入射点位置不易确定,缺陷定位误差较大,直接影响超声检测结果。针对这种情况,提出了两种测量曲面探头K值和入射点位置的方法,给出了简洁明了的计算公式,可有效解决高频焊管超声探伤时对仪器定标调节以及对缺陷的定位问题,在探伤工作开始前可较容易且精确地对探伤系统进行时基线校准定标。实际应用结果表明,该方法可提高高频焊管超声探伤的缺陷检出效率和可靠性。     

钢管超声波探伤通孔与刻槽校验灵敏度差异原因探究

针对HFW焊管在线焊缝超声波探伤对点状裂纹和夹杂类缺陷敏感度不高现象,通过对比试验发现,在60%波高下,在线焊缝超声波探伤Φ3.2 mm竖通孔校验灵敏度高于10%壁厚刻槽校验灵敏度。研究表明,导致其异常的原因为探头相对钢管发生纵向偏转。通过对现场设备进行改进,解决了多年来焊管生产线在线焊缝探伤与离线焊缝探伤结果存在差异的问题,保证了焊管生产线产能的提高。     

基于壳牌标准的螺旋埋弧焊管超声波探伤设备改造

为了实现大壁厚螺旋埋弧焊管焊缝超声波探伤100%覆盖扫查,对螺旋埋弧焊管自动超声波探伤的几种标准进行了对比,重点分析了壳牌管线钢管标准DEP 31.40.20.37－Gen与其他标准不同之处,以及对螺旋埋弧焊管自动超声波探伤设备的要求,明确了不同壁厚钢管执行壳牌标准时焊缝探架上每个探头的作用和焊缝探伤的区域。针对目前螺旋焊管自动超声波探伤设备执行壳牌标准存在的问题提出了设备改造方案。设备改造后,超声波探伤能力得到了提高,钢管焊缝质量得到了保证。     

大直径螺旋埋弧焊管探伤

大直径螺旋埋弧焊管使用超声波探伤时，由于探伤中所选用探头不同(K值、频率、前沿等)，对探伤回波有一定的影响。通过对焊缝一次波、二次波、三次波探伤分析，提出了在探伤中应以二次波、三次波为一组在焊缝的两侧进行探伤，可保证整个焊缝不漏检。     

ULTECT 21多通道超声波探伤系统在HFW钢管中的应用

介绍了HFW焊管超声波探伤的检测工作原理,分析并计算了检测灵敏度最佳时的入射角和折射角的大小。该实用新型ULTECT 21多通道超声波探伤仪系统的12个探头分别排列在HFW焊管焊缝的两侧,结合手动激光焊缝跟踪系统,使管外扇形机构带动探头跟踪并扫查焊缝,探伤结果通过记录仪输出,并在缺陷部位报警打标记,实现了超声波探伤的自动化。该系统探伤准确度高,误报率低,最高设计探伤速度可达60m/min,管端盲区最小为50mm,且检测速度快,成本低。     

高频焊管焊缝超声波探伤探头参数的选择

高频焊管焊缝通常采用超声波斜探头横波探伤。分析了斜探头参数如K值、晶片尺寸、频率等对缺陷检出准确率的影响,给出了探头各参数的选择原则。最后指出,声程损失、仪器性能、操作人员的技能水平等均会对超声波探伤时的回波产生影响,有时还会造成误判,因此,在实际操作中应多试用几个探头,选择其中最适合的,以提高超声波探伤的准确率。     

螺旋焊管焊缝超声波探伤系统

阐述了国内螺旋焊管焊缝超声波探伤的现状，根据设计制造的一套超声波探伤设备及其现场使用效果，对超声波探伤的探头布置、基本原理和使用工作状况进行了深入的分析，并提出了各个子系统解决方案中的基本技术要求。     

焊缝形貌对埋弧焊缝自动超声波探伤结果的影响分析

双面埋弧焊管焊缝的内部质量主要通过自动超声波探伤系统来检测.介绍了宝钢股份UOE生产线引进的管体焊缝自动超声波探伤设备及其焊缝跟踪原理.通过对该系统及超声波探伤样管结构等的分析,指出外焊缝形貌、内外焊缝宽度、内外焊缝中心偏移以及错边导致的焊缝形貌不规则等均会影响自动超声波探伤结果的准确性.最后,给出了提高埋弧焊管焊缝自...     

螺旋焊管X射线工业电视探伤盲区的消除

针对螺旋焊管X射线工业电视探伤系统在管端探伤时存在盲区的问题,分析了盲区产生的原因：①X射线散射;②管端剩磁。提出了消除盲区的具体方法：①管端拍片;②图像遮挡器;③磁场矫正装置。从而使探伤系统能够达到100％全焊缝探伤的要求。     

自动超声波串列探伤在螺旋埋弧焊钢管检测中的应用

针对常规自动超声波探伤方法进行螺旋缝埋弧焊钢管焊缝缺陷探伤时可能出现缺陷漏检的现象,介绍了串列探伤方法及其参考反射体和探头的选择方法、调节装置的基本组成、串列探伤的检测流程及对缺陷的判定方法。通过生产实践验证,对壁厚12～17.9 mm的螺旋埋弧焊钢管焊缝,采用自动超声波串列探伤方法能有效检测出缺陷,避免了常规自动超声波探伤方法（单个斜探头探伤）漏检的现象。     

ERW机组RST—300型超声波探伤装置

介绍了宝鸡石油钢管厂ＥＲＷ生产线配置的ＲＳＴ—３００型超声波探伤装置系统，通过对该装置系统结构、特点的分析，指出该装置工作稳定可靠，性能先进。探伤准确度高，最高探伤速度可达１．５ｍ／ｓ，管端探伤肓区最小可达２５．４ｍｍ。是保证焊管质量的有力手段。     

ERW机组SRT—300型超声波探伤装置

介绍了宝鸡石油管厂ＥＲＷ生产线配置的ＲＳＴ－３００型超声波探伤装置系统，通过对该装置系统结构、特点的分析，指出该装置工作稳定可靠，性能先进。探伤准确度高，鄣高探伤速度可达１．５ｍ／ｓ，管端探伤育区最小可达２５．４ｍｍ。是保证焊管质量的有力手段。     

螺旋焊管母材缺陷超声波手动探伤

叙述了采用分割式探头对螺旋焊管母材缺陷的超声手动探伤法，介绍了检测母材不同深度范围内缺陷的探伤灵敏度试验结果。     

埋弧焊管机组钢板探伤装置的改进

焊接钢管用钢板超声波探伤是螺旋焊管生产中的重点工序,通过分析原板探装置在钢管母材分层探伤应用中存在的缺点和不足之处,提出了改进方案。探头横向移动采用液压缸驱动;探头垂直移动采用双油缸驱动;导向部件由偏心轴调整;整体立柱改为型钢焊接件。改进后的全液压驱动式板探装置结构简单、重量轻、探头调整灵活可靠、整体强度、刚度高,使用效果良好。     

中—哈油气管线管超声波探伤探头的选取及布置

针对中—哈原油和天然气管线工程对螺旋焊管自动超声波探伤提出的特殊要求,对自动超声波探伤的探头选取和布置进行了有针对性的尝试和探索:即在平时探测的基础上增加一组收发的探头,奇次波探伤采用一次波扫查方法,从而加强和改善了自动超声波探伤系统的探测能力,提高了检测效率和检测灵敏度。     

T型角焊缝超声波探伤

介绍了全焊透Ｔ型角焊缝超声波探伤的两种方法，单直探头法和单斜探头法。对直探头探测频率及斜探头Ｋ值选择进行了简单论述；着重分析了探伤中出现的波形及依据波形及依据波表特征确定缺陷位置，并对缺陷性质作出判断的分析方法，为实际检测提供依据。     

直缝埋弧焊管扩径裂纹的超声波检测方法

为了提高钢管超声波探伤的准确率,对射线检测可能出现漏检或误判的情况进行了研究,并对钢管扩径裂纹进行了系统分析及实物检测对比试验。结果表明,在确定探头K值后应尽可能采用短前沿的、晶片尺寸和探头外观尺寸较小的探头,可获得良好耦合效果;为减少漏检,应确保在焊缝两侧均进行一次直射波和二次反射波的扫查探伤;探伤过程中发现回波坐标位置处于探头一侧的焊缝边缘时,则可判定为扩径裂纹缺陷;回波坐标位置处于探头另一侧的焊缝边缘部位,则不能确定为缺陷波。     

超声波双晶片K1探头的设计与应用

介绍了超声波探头的基本结构、工作原理以及双晶片K1探头的技术要求。分析了钢管焊缝缺陷的分布情况。分别采用单晶片斜探头和双晶片斜探头对直缝埋弧焊管焊缝进行了横向检测,并对比了检测结果。结果表明,采用双晶片斜探头可以显著提高焊缝横向缺陷的检测灵敏度和检测速度。最后给出了超声波检测过程中对回波信号超标钢管的处理措施。