中型炼油厂碳排放评估与碳减排措施

针对某中型炼油厂，依照SH/T 5000—2011和SH/T 3110—2001核算其碳排放量，考察了不同生产工艺和不同碳捕集技术对碳减排的作用效果。结果表明:该炼油厂碳排放量列前3位的装置依次为煤制氢装置、催化裂化装置和延迟焦化装置，占比分别为21.37%，16.00%，11.96%；制氢装置的主要碳排放源为工艺排放CO2，约占装置总排放量的95.0%以上，采用膜法回收制氢解吸气中H2与CO2的耦合工艺，可实现直接碳排放减排量为152.86 kmol/h，回收CO2为5 380 t/a；通过减少以电力和蒸汽为主的公用工程消耗，可降低CO2的间接排放；新型悬浮床渣油加氢工艺装置较传统焦化装置具有显著降低碳排放的作用。     

“碳双控”形势下炼化企业的生产经营计划优化

随着我国“双碳”战略稳步推进,从能源消耗总量和强度双控(能耗双控)转向碳排放总量和强度双控(碳排放双控)的新形势对石油石化行业节能减碳提出了更高的要求。本研究从石化产业链的关键环节——炼化生产经营和计划优化的角度出发,探索炼化企业在不改变现有生产工艺和能源结构、不增加额外投资的前提下,通过优化生产方案实现碳减排的新途径。通过梳理某炼化一体化企业A和燃料型企业B的生产过程碳排放情况,创新间接排放因子计算方法,对企业每套装置的碳排放量进行精准测算,将炼油厂的碳排放量测算精度从全厂级别推进到装置级别。并进一步将装置的碳排放量纳入生产计划优化模型,研究了装置级碳排放对企业计划优化的影响,研究发现在原油加工量和乙烯产量等条件不变的情况下优化减碳空间至少3%,为A和B企业在实际生产中提供了切实可行的碳减排解决方案。     

低碳排放多产异构烯烃催化裂化催化剂工业试验成功

2013年11月上旬,石油化工研究院开发的低碳排放多产异构烯烃催化裂化催化剂LDC-200在兰州石化3 000 kt/a催化裂化装置工业试验取得成功。标定结果表明,在原料性质略有恶化的条件下,装置油浆产率降低0.71%,焦炭产率降低1.03%,降幅达10.8%,总液收提高了1.76%,汽油烯烃含量提高了4.5%,汽油RON提高了1.5个单位,完全达到预期的生产技术指标要求。根据兰州石化公司对催化裂化装置产品分布及质量新要求,石油化工研究院完成了低碳排放、多产异构烯烃催化裂化     

油田加热炉生产碳排放影响因素分析

加热炉是油田生产能耗与碳排放的主要设备之一,其生产过程中的碳排放是油田企业碳排放核算不可忽视的部分,直接影响油田的整体经济效益和社会效益。基于物料衡算法及《中国石油天然气生产企业温室气体排放核算方法与报告指南》,建立油田加热炉碳排放核算模型;根据油田加热炉生产碳排放监测数据,基于加热炉效率定性及定量分析了负荷率、排烟温度、热效率、过剩空气系数、环表温差、炉膛内压等因素对加热炉生产碳排放的影响;通过分析加热炉生产过程中的生产要求、燃料性质、加热炉效率,发现加热炉效率是影响加热炉生产碳排放的关键可操作因素。对油田加热炉生产碳排放影响因素进行分析,可为油田生产碳核查与碳评价提供参考依据,助力“绿色油田”的建设。     

炼油过程碳排放量化模型构建及汽油质量升级碳排放测算

采用作业成本法将各装置生产过程中的能耗折合成碳排放量,分配到该装置的产品中,成为产品携带的碳排放,逐级向下游装置传递,并建立便于推广应用的传递计算模型,可用于准确计算各中间组分、各产品的碳排放量。作为模型应用实例,测算了汽油质量升级对炼油生产过程碳排放的影响。随着质量升级,炼油厂总碳排放增加,高标号汽油碳排放显著提升。综合考虑汽油生产和使用环节,低标号乙醇汽油碳排放减少,但高标号乙醇汽油碳排放增加。     

碳排放履约下炼化企业热电机组运行调节优化研究

随着我国碳排放交易市场的建立，炼化企业自备电站作为重点排放单位将会纳入其中，其碳配额的分配方法采用基准线法。由于炼化企业自备电站生产的蒸汽和电力要满足炼化装置要求，因此需要经常进行运行调节，其对自备电站的碳排放履约会产生重要影响。通过建立汽轮机蒸汽-电转化模型预测不同抽汽量时的机组运行数据，以该数据为基础研究了供热负荷变化对机组配额量、碳排放量及配额缺口量的影响。采用某石化企业生产数据，分析了汽轮机恒进汽量和恒凝汽量运行调节对配额的影响：当供热量由179.2万GJ增加到287.5万GJ时，恒进汽量方式下，配额总量由376.76kt增加到434.68kt，恒凝汽量方式下配额总量由355.98kt增加到502.76kt，对指导企业生产运行具有重要意义。     

流化催化裂化汽油的生产方法

正提供了一种生产流化催化裂化汽油的生产方法,能高产率生成催化裂化汽油。通过在流化催化裂化装置采用一种残碳含量(质量分数)在0.05%～0.5%的流化催化裂化催化剂,原料油中与钒等同的金属相对于催化裂化装置中催化     

天然气水蒸气重整制氢技术的能耗及成本分析

以工业天然气制氢装置的工艺参数为基础,利用Aspen Plus流程模拟软件建立了天然气制氢工艺模型,并以此对不同工艺参数下制氢过程的能耗、物耗、H₂成本和碳排放强度进行考察。模拟计算结果表明：CH₄裂解反应是导致转化单元积炭的主要原因,高水碳比有利于抑制热力学积炭的形成;低水碳比、低转化气CH₄含量和高变压吸附(PSA)H₂收率有利于制氢装置节能降耗,降低H₂生产成本,减少碳排放,三者对制氢装置的影响程度由高到低的顺序为水碳比>PSA单元H₂收率>转化气CH₄含量;中变气CO含量的变化对制氢装置的能耗、物耗、成本和碳排放强度无明显影响。     

中国石化催化裂化装置运行分析

系统总结了近2年中国石油化工股份有限公司系统内50套催化裂化装置的运行情况,针对装置运行、产品结构调整、节能减排以及新技术新工艺的运行情况,总结运行经验并提出优化建议,着重介绍了增产丙烯和液化气的技术措施。为实现催化裂化装置长周期运行、绿色生产以及降低碳排放,提出了下一步工作建议。     

某油田低碳示范区建设工程碳排放影响评估

某油田拟改善示范区碳排放状况,打造低碳示范区,需要评估已确定建设方案低碳示范区建设工程的碳排放影响程度。在碳排放现状核算的基础上,通过项目实施情况下与未实施情况下指标对比,确定了开发机制,评估了碳资产开发价值。结果表明：项目完全建成后示范区清洁能耗年均占比54.18%,碳排放量年均降幅39.3%,碳排放强度年均降幅39.4%;计算期内碳配额总缺口大幅减少,总盈余大幅增加,经济总体影响增加了6 397万元（不考虑资金折现）;风电和光伏发电自愿减排项目碳资产开发潜力为12.97×104tCO2e,开发UER机制项目碳资产价值约648.5万美元。该油田低碳示范区建设工程在改善能耗结构、降低碳排放量及碳排放强度、改善碳配额盈亏及其经济影响状况、自愿减排项目碳资产开发等方面可起到示范及启发作用。     

催化裂化装置的节能探讨

在能源类型多元化,减少碳排放的当今世界,催化裂化装置的节能地位日益重要。余热回收主要以锅炉形式来实现。锅炉效率的高低对催化裂化装置能耗的影响很大。催化裂化装置是炼油厂的核心生产装置,其能耗水平影响全厂能耗。废热锅炉效率的高低对催化裂化装置能耗起决定性作用。本文就催化废热锅炉运行过程中出现的一些节能问题进行剖析。     

流化催化裂化汽油的生产方法

提供了一种生产流化催化裂化汽油的生产方法,能高产率生成催化裂化汽油。通过在流化催化裂化装置采用一种残碳含量(质量分数)在0.05%~0.5%的流化催化裂化催化剂,原料油中与钒等同的金属相对于催化裂化装置中催化裂化催化剂的投入量(质量分数)在0.4%~4.0%时采用该催化剂。原料油可以包括脱硫重油。     

数字化技术助力油气企业低碳发展的实践与思考

数字化技术不仅是油气行业实现提质降本增效的有效途径,更是企业实现绿色低碳发展的关键要素。从油气田生产、炼油化工、工程技术、工程建设、销售贸易和经营管理6个方面,系统梳理了数字化技术助力国内外油气企业减少碳排放、支撑碳管理的应用实践,数字化减排效应正在油气生产各个环节中显现出来。在我国“双碳”目标背景下,国内油气企业为了确保竞争优势,利用数字化技术推动低碳发展,需加强数字化技术与碳排放关系研究,加快碳排放数据管理系统建设和应用,开展示范工程建设。     

面对低碳挑战的炼油工业——2010年NPRA年会综述

 介绍了2010年NPRA年会关注的碳排放问题和主要炼油工艺、催化剂技术进展,包括催化裂化技术、汽油生产技术、超低硫柴油生产技术、馏分油加氢技术、渣油转化技术和第二代生物燃料技术。气候变化和环保法规对炼油工业提出了更苛刻的要求,并推动炼油技术进步。     

我国重油催化裂化技术发展综述

综述了我国渣油催化裂化在工艺、设备、催化剂和自动控制等方面的发展水平,认为我国已初步形成具有自己特色的重油催化裂化技术,并已具备设计大型渣油催化裂化装置的能力。指出今后重油催化裂化技术开发的重点是简化流程、延长运转周期和提高装置适应市场需求生产多种产品的能力。提出了在降低焦炭产率的基础上提高氢有效利用率(E_H)和碳有效转化率(E_C)的观点,E_H和E_C数值反映了催化裂化过程中化学转化的有效程度,可以指导设计与生产。     

催化裂化装置增产汽油的新方法

随着石油石化行业发展和市场的需求变化,特别是在碳达峰的要求下,国内原油1次加工能力将达到最高值,因此对成品油及化工品的产能与市场之间供需平衡提出了较高的要求。催化裂化装置是重要的炼油2次加工装置,承担着重油轻质化的艰巨任务,更是成品油生产的主力装置。文中通过理论并结合装置实际生产管理和运行的数据,对原料性质、操作条件、产品控制方案等情况进行分析,逐一阐述了催化裂化装置增产汽油的方法并给出建议,实际依装置设计条件等情况的不同会略有差别。     

溶剂脱沥青-催化裂化组合工艺

溶剂脱沥青一催化裂化组合工艺(RSDA-FCC)适合加工劣质、重质原油；与常压蒸馏．催化裂化组合工艺(RFCC)相比，能降低催化裂化原料中的硫、重金属及残炭含量，改善催化裂化装置产品分布；降低催化裂化汽油硫含量，提高催化裂化装置加工量，改善操作条件，降低催化剂单耗，炼油主要经济技术指标进一步优化。该工艺生产的脱油沥青可用于生产道路沥青。     

含硫气田水除硫过程能耗及碳排放分析

为探究含硫气田水除硫过程能耗及碳排放的情况，以比能耗分析法和碳排放系数法为基础，采用单位能耗和单位碳排放为评价指标，结合相关性分析、敏感性分析和回归分析等统计学方法，分析了能耗、碳排放与水处理量和进水硫化物之间的关系。结果表明，含硫气田水除硫过程以直接能耗和能耗碳排放为主，单位能耗和碳排放分别为18.20 kWh/m3和12.93 kgCO2e/m3。能耗和碳排放与水处理量之间呈现一定的规模效应，且具有高度的相关性。敏感性分析表明节能减排须重点关注水处理能耗的降低，可采取集中规模化处理、根据产水量变化优化调整装置运行负荷和药剂加注、优化提升气提除硫效率等措施，以达到节能减排的目的。     

改变剂油比对催化裂化工艺的影响

本文叙述了剂油比在催化裂化装置操作中的重要地位，着重论述了改变剂油比对催化裂化反应、反应－再生两器热平衡化及催化剂性能的影响。在实际生产中，适时调整剂油比使装置适应不同性质的原料、生产不同的产品、提高装置的适应弹性，最大程度地发挥装置的作用，提高经济效益具有重大意义。     

实现重油催化裂化装置长周期高效益运行的途径

对造成长庆油田第一助剂厂重油催化裂化装置生产周期比较短，检修频率比较高的问题进行了总结，通过合理改造、改善设备使用条件及加强平稳操作等一系列措施，实现了11个月无故障连续生产，创我厂重油催化裂化装置长周期运行的历史最好水平。