高层钢结构管极熔嘴电渣焊技术

论述了管极熔嘴电渣焊的焊接原理、焊接材料及工艺过程,并进行钢板对接焊接工艺评定试验,成功用于箱形柱隔板的焊接。     

建筑钢结构箱形柱的大热输入焊接

介绍了建筑钢结构箱形柱用１～３根焊丝大热输入埋弧焊一道焊完成超厚板角接头的焊接和隔板用非熔嘴上升式电渣焊,大大的提高了焊接效率和质量,将有助于促进我国建筑钢结构焊接技术的发展．     

《高层民用建筑钢结构技术规程》JGJ99—2015修订的重点内容介绍

正2部分重点内容的详细介绍(接上期)17.增加了采用电渣焊时箱形柱壁板厚度不应小于16mm的规定8.3.1框架梁与柱的连接宜采用柱贯通型。在互相垂直的两个方向都与梁刚性连接时,宜采用箱形柱。箱形柱壁板厚度小于16mm时,不宜采用电渣焊焊接隔板。【条文说明】采用电渣焊时箱形柱壁板最小厚度取16mm是经专家论证的,更薄时将难以保证焊件质     

隔板贯通箱形柱-箱形梁+H形钢梁异型节点强震灾变机理分析

对隔板贯通箱形柱-箱形梁+H形钢梁异型节点试验试件进行了数值模拟分析,对比研究了折线扩大头隔板贯通箱形柱-翼缘削弱箱形梁与H形钢梁异型节点和基本型异型节点在强震下的破坏模式、断裂风险区、节点区应变演化规律.结果表明,贯通隔板折线扩大头区形成塑性铰,节点域应变集中在上核心区.     

圆弧扩大头隔板贯通式箱形柱-H型钢梁异型节点抗震性能试验研究

对5个圆弧扩大头隔板贯通式箱形柱-H型钢梁异型节点和1个基本型异型节点进行低周往复循环加载试验,研究圆弧扩大头构造对隔板贯通式箱形柱-H型钢梁异型节点在强震时的破坏模式、承载力、塑性转角、滞回性能、骨架曲线、刚度退化和耗能性能等抗震性能的影响规律。试验结果显示,基本型异型节点在刚度较大、几何变化剧烈(应力集中严重)的大截面梁翼缘对接焊缝侧边开裂,节点的塑性转角约为0.015rad,达不到FEMA要求的0.03rad。圆弧扩大头异型节点在隔板圆弧扩大区形成塑性铰,节点的塑性转角达到0.033~0.044rad,承载力和耗能性能较基本型异型节点分别提高41.7%~53%和173%~500%。隔板圆弧扩大区屈曲、对接焊缝延性拉断、贯通式隔板与柱壁板间焊缝剪切破坏、梁腹板焊接孔开裂是圆弧扩大头异型节点的主要破坏模式。隔板圆弧扩大头构造和梁翼缘对接焊缝移至远离节点区的措施,缓和了节点区焊缝过于密集和焊接热影响区的交叉影响,规避了梁翼缘对接焊缝处的几何突变(应力集中)和过早脆断。此次试验的隔板贯通式箱形柱-H型钢梁异型节点,大截面梁均先于小截面梁断裂,且均未出现以往内隔板式节点试验中常见的柱壁板间焊缝撕裂现象。     

七星摩根广场写字楼A座钢结构厚板制作技术

通过对北京七星摩根广场写字楼A座钢结构厚板大截面箱形柱的双丝埋弧焊、熔嘴电渣焊、CO2气体保护焊工艺试验和焊接技术的改进以及对悬挑桁架整体预拼装和制作工艺措施的分析,阐述超高层建筑钢结构厚板及特厚板大截面构件在工厂制作的制作工艺和焊接技术要点。     

折线隔板加强的箱形柱-翼缘削弱箱形梁与H形梁节点抗震性能试验研究

对5个折线隔板加强的隔板贯通式箱形柱-翼缘削弱箱形梁与H形梁异型节点和1个基本型隔板贯通式异型节点进行拟静力试验,研究折线隔板扩大头和箱形梁翼缘削弱型隔板贯通式箱形柱-箱形梁与H形梁异型节点的破坏模式、滞回性能、承载力、塑性转角、刚度退化和耗能能力等。试验结果表明:基本型异型节点在几何尺寸变化剧烈(应力高度集中)的箱形梁翼缘对接焊缝侧边开裂,节点的塑性转角约为0.014 rad,达不到FEMA要求的0.03 rad;折线隔板扩大头异型节点的塑性转角达到0.032~0.046 rad,承载力和耗能能力较基本型异型节点分别提高22.2%~64.3%和6.32~9.94倍;箱形梁翼缘与隔板对接焊缝断裂、隔板与柱壁板间焊缝剪切撕裂是折线隔板扩大头异型节点的主要破坏模式;试验的隔板贯通式箱形柱-箱形梁与H形梁异型节点显示,刚度较大的箱形梁翼缘对接焊缝均先于H形梁断裂。     

中央电视台地下埋入箱形角柱的制作工艺与过程控制

介绍CCTV主楼外框地下特殊埋入箱形柱和三箱柱的结构特点、制作分段、加工顺序、焊接变形的预防措施,以及如何降低焊接产生的内应力的方法等,使制作后构件的焊接内应力降到最低,保证了结构设计传力明晰、可靠的要求。     

高强钢焊接箱形柱轴心受压极限承载力试验研究

为了研究高强钢中厚板焊接箱形柱的极限承载力,以11mm厚国产Q460高强钢中厚板制作了7个焊接箱形柱进行轴心受压试验。试件共包含宽厚比8、12、18三种截面,长细比分别为35、50、70。根据试件的实测尺寸、钢材的力学性能建立有限元模型,以初始缺陷的形式考虑了试件的初始挠度、初始偏心及焊接残余应力,分析预测了试件的极限承载力。试验结果表明,高强钢焊接箱形柱稳定系数采用GB 50017-2003《钢结构设计规范》中的c类截面柱子曲线偏保守,试验结果平均曲线更接近b类截面曲线,但仍需进一步验证。分析结果表明,考虑了初始缺陷的有限元模型可准确预测柱的极限承载力,可以作为试验数据的补充。     

箱型柱电渣焊工艺

郑州裕达国贸扩建大厦为高层建筑钢框架体系,框架柱采用焊接箱型柱。框架柱截面尺寸多为800mm×800mm和700mm×700mm两种,钢板厚度为36mm和40mm。由于工程大部分采用焊接箱型柱,且箱型柱内部隔板多,焊接质量要求高;箱型柱隔板焊接难度大,电渣焊隔板均要求全熔透,不易控制。为了解决以上问题,从制作工艺、焊接工艺、材料等方面制定解决问题的处理方案。按要求、措施对其过程进行质量控制,最终所有隔板的电渣焊均未出现熔渣外溢,探伤抽查焊缝质量完全满足规范要求,隔板焊接质量得到有效控制。     

柳州会展中心双目型箱型钢柱制作技术

双目型钢柱内部纵隔板、横隔板较多,结构复杂、焊缝多、焊接困难。在制作时,从材料排版、下料、组装、焊接及预拼装等各个工序进行严格控制,以保证制作质量。其中箱型柱的组装和焊接是保证制作质量的关键。箱型柱内部零部件组装与焊接应交替进行,组装完毕后严格按照焊接工艺的要求进行施焊。采用对称焊、多层多道焊及分段跳焊等焊接工艺,在满足焊接要求的前提下尽量采用较小电流焊接,从而将焊接变形控制到最小。各分段箱型钢柱制作完毕后,在拼装平台进行整体预拼装,然后对箱型柱整体尺寸进行复查,对超标部位进行火焰校正。经过对所有箱型柱预拼装几何尺寸和水平度检查,箱型制作质量符合设计及规范要求。     

冷成型柱隔板连接的有关问题

JGJ99-98《高层民用建筑钢结构技术规程》修订中对箱形柱采用电渣焊提出的限制,将冷成型柱的应用提上日程。冷成型柱的角部由于冷作硬化效应,对内隔板和贯通式隔板的焊接,在构造和工艺上有所不同,处理不当会影响柱的受力性能和结构安全。参考日本现行标准,对有关的设计要求提出建议,供技术人员参考。     

钢结构箱形柱的制作

介绍了箱形柱的结构特点、钢板下料及加工方法，阐述了钢柱和横隔板的拼装技术，提出了钢构件的焊接和矫正时应注意的有关问题，可供同类钢结构构件的生产提供参考。     

节点域箱形加强式工字形柱弱轴连接钢框架的力学性能和经济性分析

在钢框架结构设计中,提出一种新型节点域箱形加强式工字形柱弱轴连接方式。为了考察该连接在8度抗震区6层以下钢框架结构的适用性,结合6层工程实例和3层工程模型,对采用节点域箱形加强式工字形柱弱轴连接和传统箱形柱内隔板式连接的钢框架力学性能和经济性以及单调荷载和循环荷载作用下的连接承载能力做了对比分析。结果表明:对于8度抗震区6层以下钢框架,采用节点域箱形加强式工字形柱弱轴连接钢框架的力学性能和经济性都优于传统箱形柱内隔板式连接钢框架;节点域箱形加强式工字形柱弱轴连接在单调荷载和循环荷载作用下的承载能力也略强于传统箱形柱内隔板式连接。     

扭曲变形折曲线火焰矫正探讨

箱型柱等构件由于在埋弧焊、电渣焊及加焊隔板等工序影响下发生变形,在多工序过程中为避免变形积累,因部件组装以后其变形形式多样且复杂,宜采用折曲线火焰矫正法。     

箱形钢梁内腹式焊锚连接施工技术

为保证大跨度箱形钢梁分段吊装后的连接质量,提出一种箱形钢梁内腹式焊锚连接施工技术并介绍了其工艺流程。该技术在连接处预留上翼缘盖板,在内部通过高强螺栓连接后再对拼缝进行焊接。在内腹处对下翼缘拼缝进行焊接,极大地降低了传统仰焊的不合格风险,同时焊锚双重连接更有效地保证了箱形钢梁的整体性、安全性,具有极大的推广意义。     

钢箱梁的施工工艺

指出钢箱梁由于其优异的性能被用于建筑结构中,其关键的施工工艺主要有钢箱梁制造工艺、内部构件的焊接以及螺栓的采用,针对这三个主要方面进行了较为详细的探讨,以期对该类型工程项目施工起到参考借鉴作用。     

某超高层加高钢结构安装施工

本文简述了广交会琶洲展馆配套设施项目酒店工程屋顶加高钢结构安装施工,对酒店工程屋顶加高钢结构的圆弧箱型柱、主箱梁及桁架等主要钢构件的拼装、吊装和焊接进行介绍。     

钢结构工程箱型构件的制作技术

针对承接项目中设计对箱型构件主焊缝、隔板与腹板、隔板与盖板连接焊缝的不同要求,分别采用埋弧焊、熔嘴电渣焊及气体保护焊进行焊接。介绍构件的加工程序,还原制作思路,制作过程中通过采用合理的焊接方法、工艺参数及装配顺序对全熔透焊缝及构件变形等关键点进行控制;制作完成后,构件超声波探伤及外形尺寸检验均取得了理想效果,保证了构件的整体制作质量。     

箱型结构的焊接工艺选择

对钢结构中箱型结构传统焊接方法容易产生的问题进行分析,介绍一种新的组合式焊接方法。对该焊接方法的焊接接头进行拉伸、冲击、弯曲性能试验研究。结果表明,该组合式方法的接头力学性能达到了标准要求,在保证焊接质量的前提下大大提高了生产效率。