拉深模CAD系统的研究与建立

对宽凸缘筒形件拉深模工序设计中的关键问题进行了详尽的讨论，给出设计优化的拉深工序的思路，并对拉深模CAD系统的开发进行了讨论。在输入相关参数后，拉深模CAD系统可完成拉深模的设计并绘出实体图，显著提高了设计质量和效率。     

汽车横梁零件拉深模数字化设计

采用CAD/CAE数字化技术,基于自顶向下的设计思路,对汽车覆盖件模具进行了数字化设计,提高了覆盖件模具设计的准确性和开发效率。首先通过CAE技术对横梁零件的拉深方向、压料面和工艺补充面进行设计,获得数字化拉深模型面,并进行仿真验证,将拉深模型面导入UG软件中,从总体到局部设计了横梁拉深模结构,最后横梁零件的实际生产结果验证了该方法的有效性。     

盒形拉深件的CAD系统开发

阐述了运用软件工程学原理开发盒形拉深件CAD系统的整个过程，详细介绍了从盒形件拉深的工序尺寸计算到最终计算结果的输出，给出了具体的验证实例，说明了系统的可行性。     

汽车覆盖件双动拉深模参数化设计中的概念设计

介绍以模具零部件间的尺寸链为核心,用变参数的方法开发汽车覆盖件双动拉深模参数化设计系统,并完成了其中的概念设计部分,不仅降低了常规模具CAD系统的开发难度,而且极大地提高了模具设计效率。     

覆盖件拉深模标准件智能装配与逆向辅助设计

通过对覆盖件拉深模辅助零件进行分类,提出相应的特征分析与装配定位方法,结合CAA开发工具在CATIA平台实现标准件在拉深模中的智能装配。对定制类标准件在模具上的安装避空位与座台结构自动化设计技术进行了研究,在覆盖件拉深模CAD中,建立辅助标准件库,直接调用所需的标准件,可以有效地提高设计效率,取得了较好的效果。     

Dynaform窄形拉深件成型工艺影响因素研究

应用Dynaform软件对金属板材的拉深工艺参数如压边力、凸模倒角、毛坯尺寸和拉深件形状等对窄形件拉深质量的影响进行了仿真分析。结果表明,窄形件拉深的缺陷一般发生在两条短边处;过小的压边力有起皱的缺陷发生,过大的压边力则会产生裂纹;改变凸模圆角大小,或者对凸模进行倒边角,可以达到改善拉深质量的目的;毛坯尺寸在保证足够满足拉深工件尺寸的情况下越小越好;窄形件的宽度越窄、拉深深度越深就越容易拉裂。     

汽车横梁零件拉深模数字化设计

采用CAD/CAE数字化技术,基于自顶向下的设计思路,对汽车覆盖件模具进行了数字化设计,提高了覆盖件模具设计的准确性和开发效率。首先通过CAE技术对横梁零件的拉深方向、压料面和工艺补充面进行设计,获得数字化拉深模型面,并进行仿真验证,将拉深模型面导入UG软件中,从总体到局部设计了横梁拉深模结构,最后横梁零件的实际生产结果验证了该方法的有效性。     

盒形件增量拉深成形模具设计及工艺试验

阐述了盒形件增量拉深成形原理,介绍了盒形件增量拉深成形毛坯尺寸的确定,简述了增量拉深成形盒形件模具设计过程。利用该拉深模在GLeeble1500D热模拟实验机上进行了工艺试验,成功地实现了一个凸模生产两类盒形件的试验目的。     

拉深件整形模卸料机构的改进

<正> 整形可以减个拉深件的圆角半径,还可以提高拉深件尺寸精度。因此,整形是适应高精度拉深件生产的一项工艺。整形模一般具有两个特点:一是模具间隙小;二是整形     

铝合金复杂曲面薄壁件液压成形技术

介绍了适合于制造铝合金复杂曲面薄壁件的液压成形技术,包括充液拉深、可控径向加压充液拉深和液体凸模拉深。由于充液拉深能提高成形极限,适合于制造铝合金复杂型面零件。可控径向加压充液拉深通过径向压力向内推料,进一步提高了成形极限,适合于成形大高径比筒形件。液体凸模拉深适合于获得深度较大、形状复杂、尤其底部具有小过渡圆角的复杂形状零件。     

用半硬材料成形小型薄壁拉深件

1、零件成形特点分析图1所示的小型薄壁拉深件,由于其筒形拉深部直径小、相对高度大,用常规的连续模进行连续拉深就有困难。加之,所用材料为 QSn6.5-0.1的半硬材料,抗拉强度低,延伸率差,要拉制到图示尺寸,则更难于达到成形的目的。特别是在普通冲床上进行生产,由于速度过快很容易将零件拉破。2、模具设计基于上述原因,设计了图2所示的模具,图中有些零件未绘出。排料方式如图3所示,筒形拉深体向上。现对模具的工作过程介绍如下。上模随压力机滑块下降,复位压杆8首先接触侧导板16,带动浮动式落料凹模10向下移     

带翻边拉深件的成形工艺设计及数值模拟

研究了带翻边拉深件的成形工艺,通过对零件结构的分析比较,确定了合理的成形工艺方案;采用Dynaform软件对拉深件的坯料尺寸进行估计,简化了计算过程,同时对拉深件的成形过程进行数值模拟分析,用初步的模拟结果验证了成形方案和工艺参数的合理性;设计拉深模具,通过生产试模,生产出了合格产品,对试模结果与模拟结果进行比较,得到了较好的一致性。     

模具参数对304不锈钢圆筒拉深件残余应力的影响

过大的残余应力容易导致圆筒拉深件应力腐蚀开裂失效。通过7组切环实验及有限元模拟研究了模具参数(凹模圆角半径和凸凹模间隙)对304不锈钢圆筒拉深件残余应力的影响,测得了各圆环的张开距离,采用ABAQUS有限元软件计算出圆筒件中的残余应力。结果表明:环向残余应力先随着凸凹模间隙的增大而增大,但当凸凹模间隙大于1.06t时,环向残余应力基本不受凸凹模间隙的影响;凹模圆角半径对筒形拉深件环向残余应力几乎没有影响;中部径向残余应力随着凸凹模间隙和凹模圆角半径的增大而增大。因此,选择较小的拉深间隙对减小304不锈钢圆筒拉深件中的残余应力是有效的。     

球面件的成形,落料工艺及模具

1.问题的提出球面件的一般制造方法是落料、拉深、切边或落料压形。图1(a)所示的轴承盖采用先落料、拉深,后切边的工艺生产。生产中,当坯料塑性差或压边力过大或模具闭合过深时,球面顶部容易破裂,而球面口部(位于拉深凹模口部)处坯料变厚无破裂现象。从此现象可以推测:     

汽车前底板冲压工艺分析与拉深模设计

在分析汽车前底板结构和工艺特点的基础上,确定了零件的成形工序,应用AUTOFORM V3.22软件对工艺方案进行了优化,以UG为辅助工具,设计出拉深成形所需的凸模、凹模以及压边圈,对于模具零部件装配,得到拉深模具的装配体三维数模.同时,介绍了覆盖件拉深模结构设计要点.通过实践验证,设计的拉深模工艺性良好、结构合理、符合生产要求.     

多次拉深工序件的CAD自动实体建模方法

利用三维CAD技术,对拉深工序件的计算方法进行了改进,并利用Pro/ENGINEER的程式设计功能,编写了拉深工序件自动计算和自动实体建模的程式.通过带凸缘多次拉深工序件的计算实例,说明了CAD自动建模的过程.应用表明,这种方法简单易行,其结果与拉深模具设计相关联,是非常实用的拉深工艺计算新方法.     

AZ31B镁合金方盒形件拉深成形工艺参数研究

针对AZ31B镁合金方盒形件进行拉深成形工艺试验,分析了单个工艺参数的变化对盒形件拉深成形过程的影响,在其他因素不变的条件下,凹模温度在150~300℃范围内,成形深度随温度升高而增大,在300℃时成形深度达到最大值;凸模温度保持在120℃左右,差温拉深效果较为明显;压边间隙调整到1.3t(t为板材厚度)时,拉深深度最大;拉深速度在30 mm·min-1时成形深度最大。确定了影响拉深成形深度的各工艺参数的先后顺序为:压边间隙、凸模温度、凹模温度和拉深速度。运用正交试验方法进行各工艺参数优化组合,结果表明,采用最优工艺参数组合可以提高AZ31B镁合金方盒形件拉深成形的成形深度。     

筒形件粉末软凹模拉深数值模拟及实验

采用MSC.Marc软件对圆筒件粉体软凹模拉深成形进行数值模拟,分析成形过程中应力状态和变形情况,设计圆筒件粉体软凹模拉深成形实验模具,对圆筒件粉体软凹模拉深成形进行实验研究。有限元模拟与实验结果表明,与刚性凹模拉深成形相比,粉体软凹模成形工艺可以改善零件成形受力状态和壁厚分布,能有效抑制圆筒件凸模圆角破裂危险区域微裂纹的产生,提高板材的成形极限。     

筒形件粉末软凹模拉深数值模拟及实验

采用MSC.Marc软件对圆筒件粉体软凹模拉深成形进行数值模拟,分析成形过程中应力状态和变形情况,设计圆筒件粉体软凹模拉深成形实验模具,对圆筒件粉体软凹模拉深成形进行实验研究。有限元模拟与实验结果表明,与刚性凹模拉深成形相比,粉体软凹模成形工艺可以改善零件成形受力状态和壁厚分布,能有效抑制圆筒件凸模圆角破裂危险区域微裂纹的产生,提高板材的成形极限。     

高强铝合金复杂曲面件液压成形变形均匀性调控

针对高强铝合金复杂曲面件变形不均导致热处理后力学性能和组织不均的问题,采用液体凹模拉深和液体凸模拉深法,研究了压边圈形状、液压加载、预变形工艺对曲面件成形性和变形分布的影响,为提高复杂曲面件的形变和热处理强化效果提供理论指导。研究表明:液体凹模拉深成形对曲面件变形量调控的能力有限,与平面压边圈相比,曲面压边圈可以提高变形均匀性,曲面压边圈有利于提高变形均匀性,但应变平均值均低于7. 0%。液体凸模拉深可以使曲面件应变平均值提高到7. 5%～10. 6%之间,但仅增加正向液压无法提高曲面件的变形均匀性;正反向液压成形采用反向预变形和正向液体凸模拉深工艺可以提高曲面件的变形量,同时提高变形均匀性。