双物料标识牌成型工艺分析及模具设计

对典型双物料塑件标识牌的结构和注射成型工艺进行分析，并根据塑件的特点，分析了其双物料注射模具设计的要点，设计了可靠的浇注系统和顶出机构，保证了二次成型时字符之间的连贯和良好排气，设计的成型模具应用于实际生产中，并取得良好效果。     

汽车把手面盖表面浮纤解决方案

分析了汽车把手面盖制品的结构和成型工艺特点,介绍了其表面浮纤现象的形成原因和改善措施。重点探讨了通过调整模具结构、优化注射成型工艺条件来有效改善浮纤现象的技术要点。结果表明,通过合理调整模具浇注系统和注射成型工艺参数,可有效改善表面浮纤现象。     

汽车通风器罩双色注射成型工艺的研究与实现

以汽车通风器罩为例,研究了双色注射成型工艺中的模具设计、辅助控制系统等关键技术,实现了工艺设计与应用。分析了双色注射模具的结构特点,主要体现在复杂的浇注系统和抽芯结构等方面,实现了模具结构设计;提出了在通用注塑机上外接辅助控制系统的新方案,构建了双色注射辅助控制系统的总体方案、硬件平台和软件平台;通过该工艺的实际应用,满足了汽车工业的要求,为该工艺的进一步推广应用提供了理论指导和技术支撑。     

汽车手制动檐口注塑模设计

分析了汽车手制动檐口塑件的结构和工艺特点,利用Pro/E软件设计了汽车手制动檐口注塑模具。该模具采用一模两腔平衡式布局的单分型面结构,塑件卡扣的成型由斜顶机构完成。模具结构简单合理,加工成本较低。     

卡扣塑件分析及其创新成型模具设计

依据模具成型理论和经验,运用卡扣装配简化计算和CAE数值模拟技术对汽车轮轴盖卡扣的结构进行设计,得到了一种可以量产的卡扣塑件,并根据该塑件的结构特点,设计出一种独特的成型模具结构。结果表明:该研究模式不但可以验证模具经验理论与计算值的可靠性,还可以预测卡扣的强度和稳定性,从而减少测试成本。另外,根据轮轴盖卡扣特征进行的注塑模具创新结构设计,为塑料卡扣的结构与成型模具设计提供了一个系统的参考。     

热固性塑料温流道注射模

介绍了热固性塑料注射成型用温流道注射模的结构特点,为保证流道系统内的物料恒温所采取的措施。以及注射成型工艺条件控制等。     

基于共注成型原理的多色仪表盖注塑模具设计

介绍了共注成型工艺及设备工作原理,并将其应用于多色仪表盖的成型与模具设计中。通过对塑件材料及结构的工艺性分析,采用多色多模清色注塑方式,布置一模六腔两个模位两个不同的浇注系统,实现1个成型周期中多种色彩塑料3个塑件的同时注射,并利用转盘机构与偏心顶出机构实现先后两个模位成型多色仪表盖并顺利脱模的过程。     

鼠标面盖双色注塑模具设计

根据鼠标面盖塑件的结构特点,对该制品的双色注塑模具进行了详细的结构设计。重点介绍了模具的设计过程、工作过程、设计经验和技巧。通过对浇注系统、侧向抽芯机构、冷却系统和脱模系统的分析研究,确定了合理的双色注塑模具结构。通过采用双模架、双浇注系统、双脱模系统和辅助型芯等复杂模具结构,达到了双色注射成型的特殊要求。     

周转箱塑件热流道注射模具设计

热流道技术是一种热塑性塑料注射成型的新技术。在成型过程中，它通过对浇注系统的加热或绝热保持浇注系统流道内塑料一直呈熔融状态，冷却时，只是型腔内塑料熔体冷却：开模时，只取出塑件，而无浇注系统凝料可取。热流道技术具有许多优点，能够省去浇注系统凝料，节约原材料，减少废料，使塑件的质量提高；能够更好地传递注射压力，尤其是在保压阶段，由于浇注系统塑料熔体不凝固，保压压力能对型腔作用充分，能补进更多的物料、压实物料，提高塑件的密度；在注射过程中，由于粗大的浇注系统不需要凝固，因而能使冷却时间缩短、成型周期缩短、生产效率提高；还由于不产生浇注系统凝料，开模时只取出塑件，使成型加工的操作简便，成型周期进一步缩短，生产效率进一步提高。在某些情况下，如需要采用针点浇口的注射模具，应用热流道技术，还能减少分型面的数量，使模具结构简化。目前国外的热流道在模具中应用较高，如美国、日本的热流道模具约占总模具数的80％左右，而我国则相对滞后，只在一些大的制造公司才得到较好的应用，如汽车等行业对塑件表面质量和内部质量要求很高、尺寸较大、产量较大的塑料制品。     

带斜孔的U形支座注塑模具设计

根据某品牌汽车U形支座结构特点设计了模具的浇注系统、成型零件、推出机构以及斜孔抽芯机构等关键部件。其中采用热流道系统与普通流道系统相结合的复合结构,解决塑料材料流动性差的工艺问题;采用二级滑块抽芯机构解决斜孔成型与抽芯的结构难题。生产实践表明:该模具结构紧凑,动作可靠。     

摩托车尾罩注塑模具设计

分析了摩托车尾罩的结构特点,介绍了该塑料件的注塑模具结构,以及该模具设计中浇注系统设计时面积比和流动比的校核方法。还介绍了此模具抽芯机构及复位机构的结构特点,以及在进行冷却系统设计时确定冷却水管数目的详细计算过程及模具中部分零件的材料选用,     

基于Pro/E的电池盒盖注塑模设计

以Pro/E为平台对电池盒盖的注塑模进行了3D设计。通过对塑件结构和特点的分析,确定了注塑模具的总体设计方案,着重介绍了注塑模浇注系统和侧抽分型机构的设计。并利用Pro/E中的P lastic Advisor(塑料顾问)对设计完成的注塑模具进行了塑料流动分析。该模具的设计方法对同类产品的模具设计具有一定的借鉴作用。     

基于Pro／E的电池盒盖注塑模CAD／CAE

介绍了基于Pro／E的电池盒盖的注塑模CAD／CAE方法。通过对塑件结构和特点的分析。确定了注塑模具的总体设计方案。着重介绍了注塑模浇注系统和侧抽分型机构的设计。利用Pro／E实现了该模具的3D设计,并进行了塑料流动分析。该模具的设计方法对同类产品的模具设计具有一定的借鉴作用。     

基于Pro／E的塑料模具设计——三通管模具设计

模具工业的发展与现代工业的发展密切相关,模具是用来成型各种工业产品的重要工艺装备,是机械制造工业成型毛坯或零件的重要手段。在本次三通管模具设计中,充分体现Pro／E在注塑模具设计中的高效与便捷,通过对塑件结构、材料、用途及参数等进行分析,确定模具采用一模两腔的布局;采用易去除浇口的潜伏式点浇口,保证塑件质量;采用推管推出的方式,保证推出力平稳,使塑件不易发生变形。设计流程还包括分型面、浇注系统、冷却系统、侧抽芯机构和推出机构的详细介绍。利用Moldflow Plastics Insight6．1对塑件进行CAE分析,根据参数选取相应的注塑机,并验证模具结构设计的合理性。     

旅行包托柄注塑模设计与工艺分析

通过研究旅行包托柄的产品结构和注塑成型存在的工艺问题,确定了一模一腔的注塑模结构。模具采用斜导柱侧抽芯机构两,个弯销驱动内外滑块侧抽芯机构浇,注系统和温度控制系统。     

电风扇灯罩注塑模具设计

通过对电风扇灯罩注塑模具的设计探讨,解决了一模一腔注塑模设计中常遇到的锁模力与胀模力偏心问题,并对外观质量要求高的透明注塑件的注塑模具设计中浇注系统的结构设计、尺寸计算．推出机构的结构设计和模具总体结构设计进行了探讨,找到了解决问题的方法。     

注塑材料选择混合型专家系统

根据目前模具注塑材料选择专家系统的局限性，提出了神经网络技术和专家系统方法相结合的混合型专家系统，分析了该系统建立的原始模型。给出了待选材料的建立、材料选择的实现过程，最后通过实例印证了系统选材结果的正确性。     

注塑模设计中基于CBR研究

通过对CBR技术及注塑模设计过程的分析，指出CBR技术可以很好地应用于注塑模CAD系统中，并提出了一个如何将PCR技术应用于注塑模设计的注塑模结构事例表示方法，最后给出了一个基于事例的注塑模设计系统的整体结构。     

电饭煲盖热流道注射模设计

通过对电饭煲盖进行工艺分析,确定采用热流道注射模实现该塑料件的成型,介绍了模具的结构、工作过程及结构设计要点.利用模流分析软件进行了最佳浇口位置的分析,采用双点浇口进料,合理布置了冷却系统.多方向斜推块内抽芯机构的设计使整套模具结构紧凑、动作可靠.     

多路分流器注塑模设计

通过对多路分流器塑件的结构以及注塑成型存在的工艺问题,对影响成型的因素,如模具温度、熔体温度、注射时间和注射压力等进行了分析,选择苯乙烯-丁二烯-丙烯腈共聚物的成型工艺参数,确定了该类塑件的注塑模结构为一模一腔的结构,并设计了二次分型注塑模具。在模具中设计了侧向浇注系统、液压侧抽芯脱模机构、推出机构和温度控制系统。结果表明:液压侧抽芯脱模机构可解决多路分流器的脱模问题。