立式锥底金属油罐基础检漏层设计

目前的检漏法都是只有当罐内油品渗漏后流到油罐基础以外,才可能采集到油品,才能检测出油罐底部是否泄漏。对于锥底立式金属油罐,其底板发生渗漏后,不设法将渗漏初期的油水聚积并引至油罐基础外部就无法检测出油罐底部的初期渗漏。根据工作实践,提出了设置油罐基础检漏层的设想。     

钢质油罐底板渗漏修复方案的探讨

按照钢质油罐底板渗漏的腐蚀穿孔、砂眼、裂纹三种情况,针对油罐底板不同的渗漏原因和情况,结合工作实践提出了更换罐底、局部修补和加强罐底修复钢质油罐底板渗漏的方案,不仅可阻止油罐渗漏,提高油罐使用效能,还可节省修理经费,有益于油库安全管理。     

石油库金属油罐的安全监测

介绍了对石油库金属油罐的安全监测方法：一是根据油罐各圈板的实际厚度,通过计算找出腐蚀裕量最小的圈板（即最危险圈板）,然后定期测量钢板厚度,保证油罐具有足够的强度;二是利用清罐的机会,对金属油罐易损部位即底板、底板圈板、罐壁上部圈板和顶部圈板的锈蚀情况进行针对性的观察,特别是对凹坑与麻点、T形焊缝、内浮顶油罐浮盘支柱下方底板、计量孔正下方底板进行全面监测,防止油罐渗漏事故。简要分析了引起油罐内、外壁锈蚀的原因,指出其安全使用寿命可通过罐强度要求来估算     

油罐底部基础渗漏探析

油罐底板基础渗漏是在油罐正常运行时最常见的故障,根据对储油罐底板结构的分析,对基础渗漏危害,原因以及解决措施等进行探析。     

油罐底部基础渗漏探析

油罐底板基础渗漏是在油罐正常运行时最常见的故障。本文根据对储油罐底板结构的分析,对基础渗漏危害,原因以及解决措施等进行探析。     

钢制油罐罐底渗漏分析及处理

1前言油罐罐底渗漏是影响油罐使用寿命和安全运行的主要原因。这些年从我们对玉门油田很多油罐修复情况来看，发现除个别罐底是腐蚀失效渗漏外，绝大部分是因搭接焊缝断裂造成 渗漏。如我公司曾经制造的一台300Om‘水罐，罐底在真空试验时合格，充水试验发现罐底渗漏，放水检查发现搭接焊缝断裂。重新补焊后作充水试验仍然渗漏，放水后该处再次断裂，经详细检查，发现该处由于焊接变形使局部凸起，造成焊缝断裂。2罐底板渗漏原因分析油罐底板一般为搭接接头，罐底板直接铺放在沥青砂垫层上，罐内液体压力可直接传递给地基，这对底板来说理…     

高温油罐底板外表面的腐蚀与防腐

在油库和炼油厂,内装重油等物质,温度在90℃以上的高温油罐应用相当广泛.而这些油罐的底板,特别是环板的外表面,常常发生严重腐蚀,而且难于防腐.这是一项比较棘手的技术难题。一、腐蚀情况和检查结果被检修的油罐使用了6年3个月左右,出现较大的渗漏.油罐底板的外表面使用前未经防腐,油罐基础为砂层。检查的结果罐底及环板外表面渗漏.为了检查罐底板和环板的整体     

管道下载中液位高度对油品计量结果的影响

针对管道下载企业与省市石油公司在油品交接中产生计量纠纷的情况,探其原因之一是计量员对油罐本身的计量特性缺乏了解。通过对油罐底部变形影响底量变化的实验,验证了随着下载量的增加,罐底板由空罐时的凸起形,变成不平的凹陷状,阐明了产生油品计量误差的原因。指出为防止油品交接中的计量纠纷,确保计量结果正确,应摸清下载油罐在不同液位高度下,罐底板承压后形状的变化规律。     

立式园柱形金属油罐的设计

文章分析了现行立式园柱形金属油罐结构上的缺陷，提出了一种由双重罐底及附属结构构成二次密闭系统，具有新型结构的立式钢油罐。介绍了该结构的主要特点；可有效地缓解油罐底板的腐蚀，使油罐使用的安全可靠性和油罐的整体寿命得到较大的提高；可方便地配置检测系统，利用简单的设备、设施就可以一次性地检查出所有的渗漏点；还可保证万一罐底出现渗漏时，油料不直接渗入基础，而是被密封在指定的结构中，以实现对渗漏油料的全部回收。文章还对该结构进行了力学分析和数学建模、编程。计算机运行结果表明：该结构可与现行设计定型的立式油罐系列配套，既适用于对旧油罐的翻新改造，也可用于新建油罐。     

油罐机器人安全测量含硫化氢油品储罐技术研究

石油石化行业油库有很多含硫化氢油品的储罐。对这种储油罐,传统的测量方式必须上罐取样化验,存在易发生人身安全事故的弊端。介绍了一种适用于含硫化氢油品储罐的安全测量技术—油罐机器人技术。该技术较传统方法具有颠覆式创新。一台油罐机器人矗立在油罐顶上,可以自动、全面、准确地测量油罐内含硫化氢油品的各项参数,彻底避免人身安全事故。目前辽河油田曙光采油厂联合站已经有5座含硫化氢原油储罐应用了该油罐机器人技术,现场运行稳定,最长已运行660多天。该技术的推广,可以为石油石化行业创造巨大的安全效益和经济效益。     

油罐底板焊缝的磁记忆检测

介绍了焊缝检测的磁记忆技术及设备,并对一座2500m3立式钢质油罐进行了现场检测,结果表明,该罐底板焊缝应力集中区域主要集中在边缘板附近。利用磁记忆检测技术可有效地检测底板焊缝的应力集中区域,为维修提供决策依据。     

漏磁检测技术在某油库油罐防腐检测中的应用

本文通过漏磁检测原理在油罐检测中的应用,对油罐底板的腐蚀进行检测,并结合3座储罐的沉积水化验结果。检测结果表明:该技术可靠,值得应用推广,3座油罐底板腐蚀情况都严重,1、2号油罐的底板腐蚀比3号重。该检测技术为储罐维修提供了依据。     

LNG罐车泄漏火灾罐体超压失效预警及防控

LNG作为清洁能源利用的重要组成部分,带来了大量道路罐车运输需求,并引发对其安全的关注。为此,以实际事故为背景,面向LNG罐车泄漏火灾罐体超压失效过程,特别针对事故凸显的泄漏—火灾—罐体超压循环激励特点,通过耦合罐车泄漏工艺流程和LNG火灾燃烧热模型,并基于压力容器破裂预测公式,建立了LNG罐车泄漏火灾超压失效预测模型及其求解方案,可快速计算罐体超压失效时间、罐内压力、泄漏强度等参数,模型计算结果与事故调查结果具有良好的一致性。研究结果表明:(1)气相泄漏火灾不应导致罐体超压失效;(2)液相泄漏火灾罐体充装率高,罐内压力攀升速度、峰值压力、泄漏速率都将增加,到达峰值压力的时间将降低,意味着更大事故风险。从泄漏火灾超压预警的角度,确定了不同充装率下液相泄漏罐体最危险泄漏孔径、最短预警时间和最大安全泄漏孔径,以及不会发生罐体超压失效的最大安全充装率。结合事故暴露和道路运输存在的问题,提出了罐体设计、道路驾驶和事故应急的注意事项,并推荐罐体不同充装率应对液相泄漏火灾所需的最小消防喷淋降温水量,以期为预防和控制事故LNG罐体超压失效提供支持。     

炼油厂原油罐底板的腐蚀与防护

针对兰州炼油厂原油罐底板腐蚀泄漏情况严重的问题,对三具原油罐底板的腐蚀情况做了检测及原因分析。原油罐底板的腐蚀形貌主要是点蚀和溃疡腐蚀,其中点蚀是由罐底污水中的氯离子造成的,而溃疡腐蚀是由原油污泥形成的垢下腐蚀造成的。针对原油罐腐蚀特性,经过实验,提出了铝牺牲阳极电化学保护与涂刷耐腐蚀涂料相结合的防护措施。实时监测所得的罐底板电位始终处于-085～-10V范围内,表明原油罐底板的腐蚀得到了有效控制,底板与电极接触可靠,达到了原油罐长效防护,炼油厂原油安全储运之目的。     

原油储罐底板声发射在线检测及验证

原油储罐主要采用开罐方式进行检修以明确储罐底板的腐蚀状况,开罐检修需要停产、倒罐、清罐、置换,不仅影响正常生产,费时费力,还存在污染环境的可能性,因此,开展在线检测意义重大。采用在线声发射检测评价原油储罐底板的腐蚀状况,并结合开罐漏磁结果进行验证,研究声发射技术的适用性。结果表明:储罐底板局部腐蚀程度与声发射检测的事件定位统计相关程度较高,与撞击统计相关程度较低;储罐底板实际腐蚀情况较声发射在线检测评价结果严重,建议对含油泥原油储罐评价结果应进行修正。     

油罐底部基础探漏方法及试验研究

基于对各种油罐罐底及基础探漏方法对比分析,提出检测油罐基础及地基内油气的探漏方法。通过模拟渗漏油罐基础油气探测试验,取得了模拟渗漏油罐底部基础及其地基内的油气浓度分布情况。试验结果表明,该方法可在罐底渗漏初期即可探测到油罐基础及地基内的渗漏油气。     

基于FLUENT的LPG球罐泄漏扩散规律探究

针对液化石油气球罐泄漏扩散问题,基于计算流体动力学软件FLUENT,参照某型号球罐,建立球罐的三维模型。模拟得到LPG的泄漏扩散分布规律,并根据LPG的1.5%(φ)~9.5%(φ)爆炸极限确定LPG泄漏后的危险区域。模拟结果得出LPG泄漏扩散的规律并以此预测LPG泄漏扩散危险区域。为此类事故的预防、控制以及人员应急逃生等提供了参考。     

复合罐底法在油罐大修换底改造中的应用

针对《立式钢质油罐换底大修改造技术规程(试行)》中,所涉及到的当前油库比较常用的复合罐底法,对待完善的构造和施工中的一些细节问题需进一步探讨的情况,结合多次实际油罐换底施工的做法和体会,就复合罐底的基本构造、旧罐底基础空鼓的处理、环形支撑角钢的安装、沥青砂垫层的铺设、罐底新板的组装、包边角钢的安装和检验等进行了较详细的介绍,希望能为规程的具体实施起到一定的借鉴作用,认为选择合适的工艺和施工程序可以解决施工过程中遇到的难题,复合罐底法具有广阔的应用前景。     

3万m^3原油储罐泄漏的原因分析及对策

针对3万m^3原油储罐罐底发生漏水现象,初步分析为罐底泄漏,进而对该原油储罐开罐作全面检测,找出泄漏部位并对发生泄漏的原因进行了深入的分析。提出了修复对策,及时对储罐进行了大修,确保了大型原油储罐的安全运行。     

原油罐底的腐蚀及防护对策

某石油化工厂原油罐底板腐蚀泄漏严重,下文在化学分析及电化学实验的基础上,对腐蚀原因及涂料＋牺牲阳极的防护措施进行了论述。