碳素管坯钢裂纹的统计分析

裂纺缺陷是碳素管坯钢的主要缺陷特征，多年来严重影响着碳素管坯钢的成材。本应用现代化数理统计手段对造成该钢种裂纹废品的操作参数进行了回归处理，找到了造成管坯钢裂纹主要影响因素。     

连铸矩形坯生产管坯钢实践

本文介绍了利用现有连铸机设备形发管坯钢的生产过程,找出了铸坯存在的主要缺陷和影响管坯钢质量的关键因素,实施了消除铸坯质量缺陷的措施,并指出了生产中仍然存在的问题。     

管坯钢夹杂物成因分析及工艺控制

针对管坯钢非金属夹杂物的形态、组成及形成原因进行了分析，据此采取了相应的工艺控制措施，使管坯钢的冶金纯净度得到了很大提高。     

电炉管坯钢夹杂物来源分析及控制工艺实践

针对安钢第一炼钢厂管坯钢夹杂物特别是大型夹杂物的的来源进行了分析，通过采取相应的技术措施，管坯钢正品率提高了7．05％，效果显著。     

6t转炉管坯钢试验与生产实践

６ｔ氧气顶吹转炉管坯钢试验及生产中，应用钢包脱硫、喂线以及底吹氩技术改善了钢质量， 管坯报废率邮远缝管正品率，成材率及机械性能合格率，具有较显著的经济效益。     

关于管坯钢裂纹研究的进展

综述了管坯钢表面裂纹研究的进展,分析了影响管坯钢表面裂纹的主要因素。     

Φ80mm～110mm0Cr18Ni12Mo2Ti管坯钢的试制

介绍不锈管坯钢０Ｃｒ１８Ｎｉ１２Ｍｏ２Ｔｉ的冶炼和加工工艺并作了分析探讨。检验分析了该钢的化学成份，显微组织和夹杂物等，结果表明，太钢生产的不锈管坯钢０Ｃｒ１８Ｎｉ１２Ｍｏ２Ｔｉ完全能够达到技术条件的要求，说明现行的生产工艺是可行的。     

以铁水为主原料生产管坯T91钢的试制

介绍了以铁水为主原料采用"转炉+VOD+LF+方坯+热轧"生产管坯T91钢的生产工艺。通过工艺控制,转炉冶炼生产的T91钢纯净度高,残余元素含量低,完全满足管坯用钢要求。管坯轧后质量与模铸产品相当,可以替代长流程工艺生产的同质量水平的管坯。     

S30432钢连铸和模铸管坯的高温加工性能对比

利用Gleeble热模拟试验机，完成了同炉冶炼的S30432钢连铸和模铸工艺生产的管坯在高温下的拉伸热变形过程，设置了1 000、1 050、1 100、1 150℃系列温度和0.1、1、5 s^-1应变速率的不同热模拟试验条件，获得了同炉冶炼的S30432钢连铸和模铸工艺生产的管坯在各个高温拉伸条件下的高温应力-应变曲线，并对其进行修正和拟合，使其尽可能符合实际试验情况。对同炉冶炼的S30432钢连铸管坯和模铸管坯的热变形本构方程进行了拟合，并对2种工艺管坯的高温热塑性差异进行对比分析。结果表明，连铸管坯和模铸管坯的热塑性在不同拉伸温度和速率下表现出一定规律性，连铸管坯的热塑性存在较大的波动，且整体上略逊于模铸管坯，为改进优化管坯的穿孔工艺提供了参考。通过扫描电镜对高温拉伸断口的微观组织结构进行表征，发现高温拉伸失效形式为塑性断裂，绝大部分断口形貌属于韧窝断口。然而，在特定条件下，部分连铸管坯试样表现出较差的热塑性，其断裂形式转变为脆性断裂。对于S30432钢连铸管坯的高温塑性加工，建议使用较高的应变速率和较高的应变温度以获得良好的加工性能。     

连铸工艺对20钢连铸管坯轧制无缝管产生内折叠的影响

本文通过１７６炉２０钢连铸管坯轧制无缝管道一内折叠缺陷的统计分析，总结出了连铸工艺对连铸管坯产生内折叠缺陷的影响规律，并用凝固理论间要分析说明，同时提出了减少内折率的连铸工艺措施。     

26CrMo7抗腐蚀石油套管鼓包和内折缺陷分析

油套管内壁出现的鼓包和内折缺陷将严重影响产品的质量。采用DXS510三维数码显微镜和ASIN EVO10钢铁夹杂物自动分析仪对油套管内壁鼓包和内折缺陷的宏观形貌、微观形貌以及缺陷夹层区域夹杂物进行了观察。结果表明:油套管鼓包和内折分层带内夹杂物主要是铝酸钙为主的Ca-Al-Mg-O系夹杂和来自结晶器保护渣的Na-Ca-Si-F-O系夹渣。管坯中的脆性夹杂物群,一方面在管坯穿孔过程中沿钢基体形变方向位移呈串链状分布,使钢基体分层;另一方面随管壁减薄,夹杂物逐渐向内壁靠近。油套管在定径时紧靠内壁的分离层产生内鼓包,内鼓包在顶头退出过程中被重新压扁、压破,形成内折缺陷。这类非金属夹杂物是引起石油套管鼓包和内折缺陷的主要原因。在实际生产中,应优化脱氧工艺,提高钢水洁净度,稳定浇铸工艺,减少管坯钢中大型夹杂物数量,以避免穿孔过程中鼓包和内折缺陷的产生。     

降低1Cr18Ni9Ti管坯钢镍含量的实践分析

通过不锈钢１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ管坯钢降镍试验，对热轧管坯的高倍组织“α相”、“晶粒度”以及成品管的力学性能、晶间腐蚀性能等分析研究，说明镍含量降到８．８０％，管坯的热加工性能和成品管的冷加工性能是良好的，热轧合格率、成材率以及管坯管材的成材率与较高镍含量无甚区别，达到了节镍的目的，降低了成本，为修订内控标准提供了可靠的依据，并进行了纳标，试验成功。     

碳素管坯钢钢坯表面裂纹(缺陷)成因探讨

文章通过对碳素管坯钢(管10、管20)的结晶凝固特点;化学成分;平、转炉冶炼、浇注工艺因素及初轧开坯轧制制度(尤其是翻钢道次)的研究,探讨了钢坯(或钢锭)表面裂纹的形成原因,提出了碳素管坯钢生产的工艺控制要点。     

20#热轧管坯用钢裂纹成因分析及改进措施

针对20#热轧管坯用钢出现的中间裂纹和表面裂纹，深入分析了裂纹的成因，制定了有针对性的改进措施，满足了该钢生产无缝管的各项质量要求。     

攀钢高效推进新产品开发

5月11日，攀钢采用非真空大方坯工艺开发高强乙字钢获得成功，各项性能指标达到预定要求。这是继4月30日Ф350B级管坯钢一次试轧成功后，攀钢开发的又一新产品。     

2Cr13钢无缝管内折叠的形成机理和消除措施

为了研究某钢管公司2Cr13钢无缝管实际生产中出现的内折叠缺陷问题,在测定2Cr13钢高温力学性能的基础上,借助于有限元软件Simufact,通过Oyane韧性断裂损伤场模拟预测了2Cr13钢的临界压下率范围,并对典型规格2Cr13钢管现有工艺穿孔过程进行三维弹塑性有限元模拟,分析了穿孔过程中轧件的应力/应变分布、温度场、力能参数及内折叠缺陷形成的倾向性,在此基础上研究了不同的穿孔调整参数对穿孔内折叠及轧卡倾向性的影响。结果表明,2Cr13钢临界压下率在6.0%～6.5%之间,穿孔不发生内折叠且二次咬入顺利的顶前压下率范围较窄,工艺调整范围较小;轧辊入口锥摩擦因数增大,利于穿孔的二次咬入,同时减小轧辊磨损及内折叠的发生;现行工艺穿孔时,在距离管坯前端面约80 mm处,管坯中心点三向正应力均为拉应力且同时达到最大,最大横向、径向和轴向拉应力分别为87.30、12.39和53.38 MPa;在该处及其附近区域管坯中心发生了内撕裂,进而产生穿孔内折叠缺陷;将顶前压下率由原工艺的6.39%调整为5.75%,穿孔过程中轧件中心不发生内撕裂现象,不产生内折叠缺陷。优化的调整参数为,轧辊辊距B     

碳素管坯钢钢坯表面裂纹成因探讨与生产工艺控制

本文通过对碳素管坯钢（管２０）钢种特点的分析，探讨了管坯钢钢坯有面裂纹的成因，分析总结了太钢平炉，转炉管坯钢生产工艺控制及初轧翻钢道次与钢坯有面裂纹的关系。     

6t转炉管坯钢试验研究与生产实践

6t氧气顶吹转炉在管坯钢试验及生产中,应用钢包脱硫、喂线以及底吹氩技术改善了钢质量,降低了管坯报废率,提高了无缝管正品率、成材率及机械性能合格率,具有较显著的经济效益。     

圆坯连铸生产45Mn2钢的工艺实践

针对方圆铸机生产45Mn2管坯钢易发生水口堵塞及铸坯质量较难控制的难点,采用了炉后渣洗、LF使用高碱度渣精炼、钙处理等技术措施试制45Mn2管坯钢。试验结果表明,半钢炼钢条件下“转炉→LF→φ1200mm圆坯连铸”生产工艺流程可行,连铸圆坯无表面缺陷及内部缺陷,低倍各项缺陷评级均小于1．0级,轧制后成材率为90．2％,钢材力学性能满足用户要求。     

非真空精炼优质碳素结构钢、油井管管坯钢等大规格棒材白点缺陷控制技术的研发

研究了江苏沙钢集团淮钢特钢公司所生产的不通过RH炉的优质碳素结构钢、油井管管坯钢等大规格棒材白点缺陷的消除与防范。