生阳极干料配方优化研究与应用

为了获得干料最大振实密度,在分析干料中各成分的颗粒筛分纯度的基础上,开展不同干料配方下的振实密度试验。通过优化粗焦、中焦和细焦的配料比例,使干料振实密度由原来的1.1845 g/cm~3提高到1.2336 g/cm~3,再通过优化球磨料的比例,确定最佳配入量在25%～35%之间,两次优化后振实密度比现有配方提高了0.065 g/cm~3左右。生阳极干料配方优化结果表明,生坯体积密度平均值由原来的1.5516 g/cm~3提高到1.6113 g/cm~3,优化效果明显。     

含能材料密度的XCT自参照测试

运用同步测试技术和体积CT灰度值计算方法,研究含能材料的体密度与体积CT灰度值的线性关系。以密度相近的含能材料试验件组成的体系密度作为参照,利用各试验件的VCT灰度值计算CT密度值。试验结果表明,采用自参照密度测试方法可以简化含能材料局部密度均匀性的测试,CT法计算获得的试验件密度值与排水法测得密度值的相对误差0.1%。     

工业CT技术在弹药装药密度差测量中的应用

采用两种方法对现有BT-400型工业CT无损检测系统进行了密度分辨率指标测定,得出该系统的密度分辨率为1.0%左右,并使用BT-400型CT设备对某战斗部装药完成了密度差测量,测量结果与这批样品开壳弹排水法结果进行了比较,装药密度测量误差小于1%,密度差测量结果在量值上一致。说明工业CT技术密度差测量方法可行、测量结果可信,具有一定参考意义。     

电磁低压铸造工艺参数对铝硅合金致密度的影响

研究了电磁充型工艺参数对Al-Si合金致密度的影响.利用正交试验分析的方法,确定了主要影响因素.试验结果表明:电磁充型工艺参数对ZL114合金铸件致密度的影响程度大小的顺序是电流＞磁场强度＞循环时间,在电流和磁场共同作用下的低压充型工艺能显著提高铸件的致密度.     

通过调整干料配比提高阳极质量的实践

针对生阳极制造过程中体积密度始终不理想的现状，通过分析、试验，发现干料配比中存在的问题，并采取有效措施，成功地提高了生块体积密度，从而明显提高了预焙阳极质量。     

电场作用下压坯密度对Fe-Ti-C体系低温燃烧合成的影响

采用Gleeble-1500D热模拟机,在电场和大热流密度作用下,研究压坯密度对55%(Ti C)-45?(质量分数)粉末压坯低温燃烧合成过程的影响.结果表明:当压坯密度在68%～78%范围内,体系的点火温度在340℃～650℃之间;随压坯密度提高,体系点火温度降低,点火延迟时间缩短,所达到的最高温度也降低.同时,合成产物的XRD结果表明:较低密度压坯的合成反应进行完全,而过高的压坯密度会导致合成反应的不完全性.     

深冷处理对Cr7V钢高温耐磨性与位错密度的影响

对Cr7V模具钢进行了(1030℃×0. 5 h)淬火+(-196℃×3,6,12 h)深冷处理+(560℃×2 h)三次回火处理,通过销盘摩擦磨损试验研究了深冷处理工艺参数对其高温耐磨性的影响。通过XRD获得不同热处理工艺下的衍射图谱,并通过X射线线形分析法研究深冷处理不同工艺参数对Cr7V模具钢位错密度的影响。结果表明:深冷处理对Cr7V模具钢高温耐磨性和位错密度的影响规律一致,随保温时间的延长,高温耐磨性和位错密度的提升程度均呈现先升后降的趋势,其中深冷保温6 h后试样磨损量为87. 6 mg,位错密度为1. 4295×10~(16)m~(-2),表现出最好的性能,其高温耐磨性较未深冷处理试样提高了53%,位错密度提高约28%。     

改变石油焦和煤沥青性质对预焙阳极块使用性能的影响

通过对石油焦体积密度、真密度改性研究 ,采用压密石油焦新技术 ,使预焙阳极块生产过程中煤沥青加入量控制在 12 %。通过对煤沥青成分改性研究 ,生产出甲苯不溶物 >2 8%、喹啉不溶物 <2 % ,β树脂含量 >2 5 % ,软化点90℃左右的煤沥青 ,使预焙阳极可以在 <160℃条件下混捏 ,同时提高了煤沥青分散性、润滑性、结合强度、石墨化程度。用上述研究成果 ,实现新型预焙阳极块体积密度 1.6g/cm3、耐压强度 3 5MPa、电阻率 5 0 μΩ·m。与常规方法生产的预焙阳极进行比较 ,研究其改性后的石油焦、煤沥青使用特性 ,满足铝电解工业炭素材料发展要求     

电场作用下压坯密度对W—C—Co体系燃烧合成的影响

采用Gleeble-3500D热模拟机,在电场和大热流密度作用下,研究压坯密度对88(W+C)-12Co(质量分数)粉末压坯燃烧合成的影响.结果表明:当压坯相对密度为71%～75%,体系的点火温度为727～753℃;随压坯密度提高,体系点火温度降低,点火延迟时间有所缩短,但变化幅度不大.同时,合成产物的XRD和SEM结果表明:压坯密度对燃烧合成产物的相组成影响不大,均由WC和W2C组成;但随压坯密度增大,产物中碳化钨颗粒逐渐减小.     

304L奥氏体不锈钢SLM成形相对密度优化研究

采用正交试验探究了激光功率、扫描速度、扫描宽度以及激光能量密度对304L奥氏体不锈钢佳激光能量密度范围为35～60 J/mm~3;工艺参数对试样相对密度有一定影响,其中扫描速度对零件相对密度影响最大,激光功率次之,扫描宽度对零件相对密度影响最小;正交试验最优工艺组合为激光功率90 W,扫描速度700 mm/s,扫描宽度0.08 mm,激光能量密度为64.29 J/mm~3,所得试样相对密度为99.01%。     

顶装焦炉平煤滚压装置的研究与改进

由于现有焦炭生产中利用平煤机构改变煤堆密度和均匀度,其效果不明显,本文提出了采用滚压装置能有效提高煤堆密度和均匀度,并对其结构进行了改进,将原固定在平煤杆上的压缩气缸,改为曲柄搖块机构,并对其受力情况和安装方式进行了分析,改进后的平煤装置生产效率提高了10％以上.     

用贫瘦煤代替瘦煤的炼焦实践

针对煤炭资源日益紧张的形势,通过对贫瘦煤的性质分析以及40kg小焦炉实验,成功开发出低价贫瘦煤代替部分瘦煤炼焦,投入到生产实践中后,焦炭质量得到改善,并且经济效益显著。     

双枪喷煤过程中双煤枪水平夹角对煤粉燃烧过程的影响

在煤粉喷吹实验中改变双煤枪水平夹角,计算每种夹角对应的煤粉燃烧率,分析了双煤枪水平夹角对煤粉燃烧率的影响。收集了与双煤枪水平夹角相对应的燃烧残余物并进行显微观察,分析显微组成的变化,进而系统研究了双煤枪水平夹角变化对煤粉燃烧过程的影响。     

提高高炉喷煤量的实践

提高喷煤水平是降低焦比及生产成本的重要措施.龙钢在提高喷煤比的实践中,随着高炉喷煤量的日益提高,出现煤粉燃烧率下降、增加烟煤配比后安全性及炉内透气性恶化等问题.本文针对龙钢高炉喷煤的实际情况和存在问题,采用理论分析、试验研究及实际生产相结合的方法,找出提高龙钢高炉喷煤量的具体措施.     

Removal of sulfur in coke oven gas by mixing ZnO-based additive into coal

1　ＩＮＴＲＯＤＵＣＴＩＯＮＳｕｌｆｕｒｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎｉｎｃｏｋｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓｉｎｃｌｕｄｅｓｔｗｏｐａｒｔｓ .ＯｎｅｐａｒｔｉｓｇｏｉｎｇｉｎｔｏＣＯＧａｓＨ2 Ｓ ,ＣＳ ,ＣＯＳａｎｄＣ2 Ｈ2 ＳＨ .ＴｈｅｏｔｈｅｒｐａｒｔｉｓｒｅｓｉｄｕａｌｉｎｃｏｋｅａｓＦｅＳ ,ＣａＳ ,Ｓ2 ａｎｄｓｏｏｎ .Ｔｒａｄｉｔｉｏｎａｌｌｙ ,ｔｈｅｒｅｍｏｖａｌｏｆｓｕｌｆｕｒｏｆＣＯＧｉｓｂｙｓｐｒａｙｉｎｇａｍｍｏｎｉａｗａｔｅｒｉｎｔｏｈｏｔｃｏａｌｇａｓｔｏｆｏｒｍａｍｍｏｎｉｕｍｓｕｌｆａｔ…     

热模模压制取铝电解阳极炭块

采用热模模压法制备铝电解阳极炭块,并对制取的阳极炭块的物理化学性能进行测试。研究模压工艺和沥青添加量对预焙阳极炭块体积密度、抗压强度和抗氧化性的影响。采用扫描电镜对炭块的微观结构进行分析,对热模模压生产阳极炭块的机理进行探讨。结果表明：采用热模模压法生产炭阳极可使沥青进入石油焦颗粒的内部,并填充石油焦颗粒内部的气孔,从而减少预焙阳极炭块的气孔率,提高其密度。采用热模模压生产的预焙阳极炭块的体积密度为1．64～1．66g／cm3,比工业阳极炭块的体积密度增加0．08～0．12g／cm3,同时其抗氧化性能也获得妨大的辑高．     

应用石油焦压密技术研究开发优质预焙阳极

将煅前石油焦压密和煅烧，通过体积密度、真密度、显气孔率、粉来电阻率、颗粒抗压碎强度的测试，研究压密煅烧石油焦特性。采用压密煅烧石油焦制成预焙阳极。通过体积密度、真密度、显气孔率、电阻率、耐压强度、透气度的测试。结果表明，压密石油焦能显著地改善预焙阳极的理化性能，使预焙阳极制造过程中沥青加入量控制在13％，预焙阳极的体积密度达到I．65g／cm^3．强度达到50MPa。     

酸洗粉煤灰烧结莫来石陶瓷及其力学性能

以酸洗粉煤灰为原料,铝溶胶为铝源,烧结制备了莫来石陶瓷。利用X射线衍射和场发射扫描电镜等分析了莫来石陶瓷的晶体结构与微观形貌,研究了烧结温度和铝溶胶添加量对莫来石陶瓷的烧结行为、析晶过程以及力学性能的影响。结果表明:随着烧结温度升高,陶瓷体积密度、莫来石含量以及抗弯强度先增大后减小;随着铝溶胶添加量增大,陶瓷体积密度和莫来石含量持续增大,但抗弯强度和维氏硬度先增大后减小。酸洗粉煤灰中添加17.7%铝溶胶,1200℃烧结时莫来石陶瓷综合性能最佳,体积密度为2.67 g/cm^3,结晶度和莫来石含量分别为83.4%和50.2%,陶瓷抗弯强度和维氏硬度分别达到137.6 MPa和7.97 GPa。     

The effect of pulverised coal injection in blast furnace using computer simulation technique

A computer model simulates the effect of different types of coals on blast furnace operations. In this study, two kinds of programs, CHEMIX and ESTIMA as parts of a thermochemistry package known as THERMOCHEMISTRY were used for checking the adiabatic flame temperature. Results showed that the adiabatic temperature decreased considerably as the pulverized coal injection (PCI) rate increased, with the rate of decrease largely dependent on the chemical properties of the coal-mainly the carbon content and calorific value. The coal with the least carbon content has the least effect on the flame temperature. However, the coal/coke replacement ratio is very low. PCI increases the rate of generation of the reducing gases, namely CO(g) and H₂(g), which depend largely on the chemical properties of coal. The results suggest that a simple calculation using computing programs may be useful for determining the suitability of a coal for injection in blast furnaces.     

Iron-coke process

The iron-coke process has been developed for the carbonization of high-volatile coal which, if carbonized by itself, would yield poor-quality, splintery coke. Metallurgical coke could be produced from this type coal by blending it with medium-volatile coal, but deposits of medium-volatile coals are limited; hence, other means are required for large-scale utilization of high-volatile coal for the production of metallurgical coke.