基于UG的螺旋叶片数控五轴加工

为提高螺旋叶片的加工效率和质量,提出了一种新的综合优化方法.以螺旋叶片高效率、高质量、无干涉五轴加工刀具轨迹为目标,采用UG CAM可变轴曲面轮廓铣的曲面区域驱动方法,选择合适的投影矢量方向和刀轴方向,采用合理的加工工艺、切削用量和优化进退刀,采用自定义的后处理文件生成了相应数控系统的数控代码实验结果表明该零件的加工质...     

基于螺旋锥齿轮多轴加工方法的研究

就螺旋锥齿轮加工进行工艺分析,规划加工工艺,包括机床的选择、夹具的选择、刀具的选择以及利用UG软件进行刀路规划,并利用VERICUT仿真软件,对锥齿轮进行了虚拟仿真的验证。最后在DMU50五轴加工中心上完成螺旋锥齿轮的加工。     

人体类艺术品的快速仿制与五轴数控加工的技术研究

人体类艺术品的快速仿制是逆向工程中自由曲面零件的数据采集、数据处理和艺术品模型重构技术的应用。基于Geomagic软件应用中NURBS面片的快速仿制艺术品,有效提高了艺术品曲面重构的效率和品质,基于UG软件应用中的五轴数控编程模块,编制人体类艺术品加工所需的五轴CNC程序,应用Vericut软件构建虚拟机床,仿真实际加工过程,检测出机床碰撞和干涉,为生产型五轴机床加工提供安全保障。     

基于VERICUT的仿真加工及应用

为保证五轴数控加工的安全性,避免机床干涉、刀具碰撞,采用VERICUT7.2数控加工仿真软件对实际加工过程进行仿真模拟,并指导实际加工应用。以加工复杂曲面零件大力神杯为例,详细研究了双转台机床模型搭建以及运动学关系配置、模拟仿真加工、碰撞检查等,经实际加工验证了仿真的实用性、程序的准确性。     

人工髋关节的四轴编程与误差分析

利用UG NX CAD对人工髋关节建模,并以UG CAM进行四轴编程,实现了编程的快速准确.利用Vericut软件进行四轴加工中心的建模,并对人工髋关节的NC程序进行校验,确保NC程序的正确性,并可有效地防止在加工过程中产生碰撞、干涉等危险.此外利用Vericut本身的功能,分析人工髋关节的加工误差,有效地提高了编程的质量,保证人工髋关节的加工精度.     

Vericut五轴数控加工仿真技术

正五轴加工中心在加工复杂零件时,需要反复验证避免出现碰撞与刀具干涉现象,因此数控程序的调试时间较长,机床的使用效率不高。本文以Vericut软件为仿真平台,利用CAD软件建模,CAM软件输出程序,虚拟数控加工仿真的过程,可减少或避免实际加工中碰撞与刀具干涉问题,大幅度减少在设备上对数控程序的调试时间,达到提高工作效率和产品质量的目的。以我厂五轴加工中心DMU80P duoBLOCK为例详述仿真加工过程。     

叶轮类零件多轴数控机床加工的误差控制与优化——基于NURBS曲线拟合优化方案

复杂零件的多轴数控机床加工误差控制和优化关系着数控机床加工的效率和精度。以缩短复杂零件的制造周期和提高生产效率为目标,提出建立多轴的数控加工中心并将其坐标系应用在复杂零件的制造过程,以叶轮类零件加工过程为例,在此基础上,在对复杂零件的数控机床加工前采用UG软件和VERICUT分别建模和加工仿真对加工过程进行分析。结果表明,数控机床加工的误差控制和优化方法能够防止机床和加工工件之间的碰撞,提高加工效率和质量。     

五轴端铣摆线齿轮刀具轨迹规划及试验研究

提出以端面铣刀代替球面铣刀端铣摆线齿轮齿廓的加工方法。利用前倾角和侧倾角分别解决端铣刀局部干涉与刀杆碰撞干涉问题的方法,得出无干涉加工摆线齿轮刀轴前倾角的计算公式。建立端铣摆线齿轮的几何模型和五轴数控仿真模型,获得其无干涉刀具轨迹。利用五轴联动立式加工中心实现摆线齿轮的高速端铣加工,得到精加工的摆线齿轮样件,并对精加工的摆线齿轮齿廓的精度和表面粗糙度进行了测量和分析。该摆线齿轮样件的最大偏差值为0.051 mm,最小偏差值为-0.085 0 mm,所测齿廓表面粗糙度的平均值Ra为0.504 6μm。研究结果表明:高速端铣摆线齿轮的加工方法可以达到磨削摆线齿轮的加工精度,实现了摆线齿轮加工的"以铣代磨"。     

基于MasterCAM的双头麻花轴建模及加工

在四轴联动加工CNC制造建模时,用MasterCAM对双头麻花轴零件建模,建立了将双头麻花轴的双三维螺旋曲面变换成空间的直纹面进行处理后的制造模型,不但使制造模型简单,而且容易实现加工过程中的曲面防干涉。经测试,还能进一步保证设计及制造加工精度。     

五轴数控编程刀轴矢量控制技术研究

运用五轴数控编程的刀轴矢量控制技术,在整体式叶轮的加工过程中可以避免刀具与零件发生干涉,高质量地完成复杂曲面的加工,有效提高了加工效率。     

应用UG软件解决叶轮加工

介绍了使用UG软件进行叶轮程序设计的过程,利用UG软件的CAM模块中变轴加工功能设计加工操作。通过对零件结构分析,确定了粗、精加工工序。通过对流道的粗铣、叶型的半精铣、流道的精铣、叶型的精铣及清根等的一系列操作,完成叶轮型面的铣削。在设计加工程序时,围绕UG变轴加工这一功能,综合运用多种刀轴控制方法,解决刀具与零件的干涉碰撞、过切及多余。在保证零件加工精度的同时,还要考虑最大程度地提高加工效率,缩短加工时间。     

基于VERICUT五轴叶轮加工方式的选择分析

在五轴数控机床上加工铝合金叶轮零件时,可以采用五轴联动加工方式或五轴定轴“3+2”加工方式。由于铝合金叶轮属于薄壁曲面零件,加工过程中切削力的变化易引起应力变形和热膨胀,导致零件切削失败。运用VERICUT模拟仿真软件,对两种不同的加工方式进行模拟仿真,并对比两种方式之间的区别,从而得到更安全、更经济高效的加工方式和数控程序,提升了铝合金薄壁曲面零件的加工精度,保证了加工质量,提高了加工效率。     

虚拟技术在叶轮加工中的应用

叶轮是典型的多轴加工零件,加工中经常出现空刀、过切、欠切、表面质量不高等问题。文中通过应用UG软件的叶轮加工模块完成整体叶轮加工的自动编程,并基于VERICUT软件实现了米克朗UCP710型五轴加工中心铣削整体叶轮的仿真与优化,提高了加工质量和效率。     

基于加工中心的弧齿锥齿轮数控工艺研究

对利用四轴联动加工中心加工弧齿锥齿轮的方法进行研究和探讨,CAM过程在UG环境下进行,直接利用了UG提供的刀轨生成功能。采用特殊手段进行后置处理,最后生成相应加工中心下加工弧齿锥齿轮的数控代码。     

基于MMR的三角网格曲面五轴加工刀轨生成算法

为了提高三角网格曲面五轴加工的加工效率,提出了基于最大材料去除率(maximal materialremoval rate,MMR)的平底刀五轴加工刀轨生成算法。首先计算无曲率干涉且具有最大材料去除率的网格曲面五轴加工的刀具方位角;然后在确定网格曲面可能干涉区域的基础上,提出刀触点处干涉性假设,并以最大材料去除率、刀具无曲率干涉和全局干涉为约束条件,采用二分法确定具有最大材料去除率的无干涉刀具方位角;最后采用截面线法生成三角网格曲面MMR平底刀五轴加工刀轨。通过实验验证了采用文中算法生成的刀轨进行加工能够获得较高的加工效率和表面质量。     

基于UG NX的维纳斯雕像数控四轴加工工艺研究

针对四轴加工中心在利用传统工艺加工维纳斯雕像过程中出现的效率低及容易发生断刀现象进行分析研究,提出了基于UG NX平台采用旋转MCS工件坐标系的原理,利用UG NX型腔铣和可变轮廓铣功能对维纳斯雕像进行加工的方法,解决了传统加工工艺中存在的一些问题,实现了典型复杂曲面零件维纳斯雕像在四轴联动加工中心上的高效加工,达到了预期效果。     

UG可变轴轮廓铣曲面驱动在复杂曲面加工中的应用

需要采用五轴联动加工的部分基本上都是曲面,这些曲面如何编程是最关注的问题。以裸模为载体,利用UG NX9软件,构造驱动曲面,利用可变轴轮廓铣的曲面驱动完成零件的编程,利用DMU80 mono Block五轴镗铣加工中心来进行验证,来讲述这些需要五轴联动加工的复杂曲面的一个编程方法,给其他学习者以借鉴。     

UG二次开发实现五坐标数控机床三维仿真

在加工复杂自由曲面时,由于五轴数控机床运动部件之间容易发生干涉,使用计算机仿真验证数控程序的正确性,检测加工过程中的干涉和过切,可避免机床和工件的损坏,效率高成本低.利用UG软件建立机床模型,并进行软件二次开发,读取数控G代码指令驱动机床各轴运动,对加工过程进行动态的仿真,检测加工过程中机床各运动部件之间的干涉及工件过切.     

复杂曲面通道多轴加工的刀具选择方法

针对复杂曲面通道零件多轴加工的刀具优化选择问题,提出一种基于点可行空间分析的刀具选择方法。分析了复杂曲面通道多轴加工刀具运动的几何约束,利用临界约束条件对通道加工的临界刀轴进行求解。通过分析单点可达区域与球头刀可行摆刀域之间的关系,提出一种无碰撞干涉条件下的最大刀具直径选择方法;在此基础上,通过对可行摆刀域内刀轴矢量的优化,获得了刀具直径最大条件下的最短刀具长度。以整体叶轮的五轴加工为例,对该方法进行了分析与验证,给出了叶片曲面上最大刀具直径与最短刀具长度的变化情况,并对不同刀具直径的加工效果进行了对比分析。结果表明,本文方法能获得复杂曲面通道类零件多轴加工的最大刀具直径、最小刀具长度,可显著提高该类零件的加工效率及加工稳定性。     

基于曲率拟合及变刀触点的防干涉四轴磨削算法

针对四轴数控磨削机床加工复杂曲面时的局部干涉问题,提出一种基于圆弧面砂轮的干涉检测与消除方法。基于对两种局部干涉的分析,首先根据曲率拟合要求确定最佳的相对刀轴方向以避免过切干涉,然后根据磨削点的法向量确定合适的刀触点以避免轴向干涉。利用UG OPEN API通过二次开发完成叶片叶盆表面的加工仿真,仿真结果表明,该方法切实可行,表面加工误差可小于0.05mm。