1700mm精轧机轧辊磨损模型的改进

分析比较了国内某1700mm热连轧机轧辊磨损模型的计算精度，结合轧辊磨损沿辊身的不均匀化和带钢跑偏这两个因素对轧辊磨损的影响，对原模型进行了改进，改进后位于带钢与轧辊接触端部和边部的轧辊磨损计算精度明显增加。     

热连轧粗轧立辊磨损模型的研究与应用

在热轧带钢生产过程中,粗轧立辊会不可避免地出现磨损现象。立辊磨损沿辊面非常不均匀,下线轧辊辊面呈梯形,最大磨损处磨损量可达5 mm。这严重影响了粗轧模型的设定精度,从而使带钢宽度控制精度降低。为了提高模型对立辊的设定精度,对辊面磨损范围各个位置的磨损量进行了分区计算,建立了新的粗轧立辊磨损计算模型。该模型在某1 500 mm热连轧生产线的应用表明,粗轧立辊磨损量计算值与实测值吻合较好,粗轧模型宽度预报稳定、准确。     

热连轧轧机工作辊磨损预报模型

热轧钢板成形过程中,工作辊磨损是影响板形控制精度的重要因素。分析了影响工作辊磨损的主要因素。基于对影响轧辊磨损的主要因素的分析,考虑了轧辊表面温度对工作辊磨损的影响,构建了新的工作辊磨损数学模型。根据实测数据,使用多元非线性回归方法得到了模型中的相关参数,并在1500 mm热连轧机组上进行了工程试验。结果表明,所构建的工作辊数学模型符合工作辊磨损的一般规律,能够较为精确地在线预报轧辊磨损。     

热连轧精轧带钢厚度预报模型优化研究

为了提高某9机架热连轧机组厚度精度,依据轧制基本理论,优化修正了厚控模型.采用指数平滑自学习方法,通过自学习综合冷却系数优化了温度模型:采用变形抗力估计法,利用工艺参数建立了更为准确的变形抗力计算模型;通过对传统Hitchcock轧辊压扁半径与轧制力关系的研究,提出了轧辊压扁半径的显示算法,此方法计算过程不需迭代,计算精度高且响应速度快;在线控制生产结果表明,新模型能提高厚度预测精度3.3％.     

1 580 mm热轧轧辊磨损预报模型的优化

根据某厂1 580 mm热轧轧辊磨损数据的分析,考虑轧制钢种和轧辊非均匀磨损的影响因素,对轧辊磨损预报模型进行了改进,并对模型参数进行了优化。经实验验证,改进后模型预测值与实测值较接近,提高了轧辊的磨损预报精度。     

1780mm热轧机组轧辊磨损模型参数的优化

针对某厂1780mm热轧生产线,现场实测了精轧机组F_4机架高速钢轧辊的磨损辊型曲线,并与模型计算曲线进行了对比,上辊计算值比实测值大96.5μm,下辊计算值比实测值大78.3μm,误差较大。经过对模型参数进行优化和调整后,磨损预测值与实测值较接近,提高了轧辊磨损预报精度。     

高速钢轧辊在2250mm热轧F5机架的应用

针对某2250 mm热连轧下游机架轧辊耐磨性低导致带钢断面板廓不良的问题,采用在F5机架使用高速钢轧辊的方法进行改进。对高速钢轧辊使用过程中的表面质量、下机温度、辊形以及对轧制力的影响等方面与无限冷硬铸铁轧辊进行对比,结果表明高速钢轧辊经过两次服役后表面状态仍可保证带钢的板廓质量;高速钢轧辊散热性能较差,下机温度高且均匀性较差,需要采取一定措施来保证其温度和热凸度;高速钢轧辊磨损量以及局部磨损明显低于无限冷硬铸铁轧辊;使用高速钢轧辊时轧制力增大,应通过优化润滑来解决问题。利用辊系变形仿真模型分析了使用高速钢轧辊轧制的带钢板廓,得到了其板廓凸度和板廓波动性均较小的特点。     

轧辊热力耦合分析及疲劳寿命研究

以某热连轧机的工作轧辊作为研究对象,运用ANSYS/LS-DYNA显式动力分析软件建立了轧辊、支承辊以及轧件的三维有限元模型。考虑空冷、水冷和轧辊与轧件热传导的动态边界条件,计算了轧辊的温度场。结合其温度场进行了3D热力耦合分析,得到轧辊耦合应力变化规律。在此基础上运用ANSYS软件后处理疲劳计算模块对轧辊的疲劳寿命进行了计算,得到了轧辊表面疲劳寿命为10.8 h。这与实际生产过程轧辊的磨削时间相符。     

太钢1549mm热连轧机工艺润滑技术的开发

介绍了太原钢铁(集团)有限公司热连轧厂在热轧工艺润滑技术开发中进行的各项准备工作和技术改进；并选择不锈钢、硅钢、普碳钢，从轧制力、轧制公里数、轧辊磨损情况等方面进行试验，得出采用工艺润滑后，轧制力降低、轧制量增加且轧辊表面及板形有明显改善。     

热连轧机组应用润滑油试验

一、前言在热连轧机组上,使用热轧工艺润滑油是实现轧制过程节能的主要措施之一,同时,对减少轧辊磨损,延长轧辊寿命,提高轧材表而质量及提高轧机产量等具有良好效果。     

两辊平整机轧辊变形协调计算

以宝钢股份特殊分公司的1450mm两辊平整机为对象,以影响函数法及线性函数变形协调理论为基础,研究了轧辊及板带的变形协调关系。通过调整弯辊力,保证带钢在宽度方向受力均匀,实现轧辊在带钢宽度方向上压下变形均匀,以及摩擦磨损均匀。通过编制轧辊变形协调计算程序,实现两辊平整机弯辊力计算的参数化,得出轧制力和带钢宽度B对弯辊力的影响规律。轧辊变形协调计算程序植入平整机二级机控制系统,实现板型自动控制,使目标板型达到7I~9I。     

安钢2800mm中板轧机辊型制度优化

针对安钢2800mm四辊中板轧机因轧辊辊型不合理导致轧辊磨损快、生产薄而宽产品的板形不易控制的问题,开发出了变接触式辊型曲线制度,使生产的灵活性和可操作性提高,保证了薄而宽规格等难轧品种生产的顺利进行,且产品质量大大提高,轧辊辊耗明显降低.     

高线轧机硬质合金辊环的合理使用

介绍了重庆钢铁股份有限公司高速线材轧机硬质合金辊环的选择、安装、冷却以及其对水质的要求，并简要介绍了生产中轧槽轧制量的设定，以及轧槽的磨损与修复等。通过摸索，辊耗已从0.073kg／t降至0．01kg／t。     

六辊轧机刚度特性有限元分析

板带轧机的纵刚度和横刚度对于厚度和板形控制十分重要,研究轧机不同状态下的刚度变化规律对于实现板厚和板形的精确控制具有重要意义。为此,利用有限元方法对某厂六辊轧机建立了有限元模型,分别计算了不同中间辊横移量时的横刚度和纵刚度,分析了中间辊横移对轧机刚度的影响,给出了最佳横移制度,为轧机厚度和板形控制量的调整提供了参考依据。     

酸轧机组拉矫机工作辊磨损预测模型研究

针对酸轧联合机组中拉伸矫直机工作辊磨损快、使用寿命短等问题,根据拉矫机工作辊磨损实测数据,通过现场测试及实验,分析了工作辊磨损机理,建立了基于带钢生产吨位下工作辊最大磨损量预测模型、基于拉矫工艺参数下工作辊轴向整体磨损预测模型,并采用遗传算法优化了模型参数,优化后的模型可用于拉矫机工作辊磨损在线预报。     

高速钢轧辊在热轧窄带钢精轧机组上的应用

为提高轧机作业率，降低轧辊消耗，在热轧窄带钢精轧机组上试用了高速钢轧辊，并对其耐磨性能、抗表面粗糙性能、抗热裂纹和剥落性能进行检测，同时针对高速钢轧辊的特点制定了相关的使用措施。试用表明，换辊次数、换辊时间明显减少。     

2 230 mm冷连轧机板形控制性能仿真分析

以2 230 mm六辊CVC冷连轧机为研究对象,在ABAQUS有限元软件平台上建立了六辊CVC轧机辊系变形三维非线性仿真模型。通过数值模拟,分析了弯辊和轧辊轴向横移综合调控下承载辊缝凸度调节域的变化规律。同时,分析了2 230 mm冷连轧机弯辊力、轧辊轴向横移位置以及轧制力等工艺参数对板形调控性能的影响,为板形在线控制调节和辊型曲线优化设计提供了理论依据和应用参考。     

冷轧机轧制过程中的轧辊振动研究

以冷轧机轧辊垂直振动为研究对象,在分析冷轧机振动机理的前提下,建立轧机垂直振动简化模型,运用数值仿真方法,分析了轧制压下量、摩擦系数及辊缝阻尼的轧制工艺参数对轧机垂直振动的影响。分析结果表明:减小轧机压下量有利于提高轧机振动临界速度;增加辊缝摩擦系数有利于减小轧辊的振动位移;增加辊缝阻尼能够有效降低振动幅值。在此基础上提出了抑制冷轧机垂直振动方法为:优化各道次压下量,以使轧制临界速度由1340 m·min-1提升到1520 m·min-1;适当降低乳化液浓度,以使辊缝摩擦系数增大,此调节过程应考虑窜流现象;增设液压衬板减震器或多孔阻尼减震器,以增加辊缝阻尼。     

棒材高精度轧制工艺与实践

针对酒钢棒材生产线圆钢产品尺寸精度符合GB/T 702—2017标准要求,但不能满足用户的高尺寸精度要求的问题,结合该产线设备布置情况,分析了影响棒材产品尺寸精度的因素,即孔型设计不合理,轧机、轧辊装配加工精度控制不严,轧制过程未消除张力,以及操作调整水平较低。为此,通过优化设计成品孔型、重新分配精轧机组压下量、提高孔型加工及精轧机组轧机装配精度、优化导卫与活套等措施,明显提高了棒材产品的尺寸精度,生产的φ22 mm棒材不圆度不超过0.20 mm。