大型液硫储罐安全控制技术

硫储罐运行过程中存在较大的安全隐患。为保证上游联合装置的稳定和连续生产,普光天然气厂先后采取了罐顶氮封、安装罐顶空气导流装置、升级安全控保系统、加强罐顶消防蒸汽阀维护保养、消防蒸汽管线定期排凝等多项技术措施,提高了储罐安全性能,取得了较好的现场应用效果。     

液硫储罐腐蚀原因分析及防护建议

天然气净化处理流程中,液硫储罐作为液态硫黄的常用储存设备,其本质安全是硫黄生产、成型运行的充分条件。因储存介质的特殊性,液硫储罐长期处于酸性服役环境中,易发生电化学腐蚀,罐体出现腐蚀减薄、穿孔,降低了储罐的有效使用寿命。针对磨溪天然气净化厂液硫储罐的腐蚀穿孔进行原因分析,结合其他厂的优化整改措施,提出控制储罐腐蚀的防护措施,以提升储罐防腐性能、使用年限及运维安全,确保装置安稳长满优运行。     

含硫常压储罐腐蚀检测与维修

针对某炼油厂储罐腐蚀检测发现的腐蚀问题,分析了造成储罐顶板和底板腐蚀的原因,并提出了相应的维修措施。检测发现,罐顶板大面积腐蚀穿孔,以均匀腐蚀为主,其主要原因是油品中挥发出的H2S气体溶入罐顶凝结水形成腐蚀介质,腐蚀储罐顶板,而储罐不断地补充氧气,在罐顶形成H2S-H2O-O2腐蚀体系,促进了罐顶内壁腐蚀;罐底板有多条点蚀坑带,主要是由水腐蚀所导致。在保证检修安全条件下,安排储罐维护检修防腐、罐底泄露监测装置和腐蚀在线监测系统,对储罐剩余寿命评估,为避免腐蚀事故的发生是很有必要的。     

酸性气田液硫池内壁防腐技术

普光气田H2S平均含量高达15%,由此导致的硫磺回收装置的腐蚀问题日益突出。采取科学的防护措施,使用新一代超强高温抗腐蚀新型材料,有效地解决了液硫池内壁的腐蚀问题,确保了普光气田安全平稳运行。新型抗腐蚀材料FHW系列耐高温防腐结构胶主要由进口氟树脂、改性树脂、特种强化树脂共聚物、偶联剂和部分纳米材料组成,采用IPN原理化合制成,其特点是集粘接与防腐于一身,从而使防腐层形成高度致密的交联立体结构,属厚浆型双组分重防腐材料。经过对比,最终选用FHW62和FHW62-01耐高温防腐结构胶作为液硫池内壁防腐用胶泥。天然气净化厂液硫池内壁防腐层施工采用"一底三布四涂"一次成型的工艺,保证液硫池内壁防腐层在通蒸汽加温后不出现发黏、脱落、起皮现象,并且在80~150℃的环境中耐液硫腐蚀。施工完工后用加温的方式检测防腐涂层完好,解决了液硫池内壁的防腐问题,为净化厂回收装置稳定运行提供了重要保障。     

天然气净化厂液硫储罐腐蚀原因分析与防护措施

以四川某天然气净化厂液硫储罐为例,考察了液硫储罐出现腐蚀的原因。主要采用挂片法,并结合EDS分析,考察了H_2S、O_2、H_2O等因素对腐蚀的影响。同时,考察了热喷铝、喷锌的防腐蚀效果。结果表明,在无液态水的条件下,液硫对Q235腐蚀轻微,H_2S溶解在液膜内以及硫磺沉积是导致储罐顶部腐蚀的主要原因,加强顶部保温是控制腐蚀的有效方法,采用金属喷涂技术值得进一步研究。     

浅谈天然气脱硫净化厂的设备腐蚀与维修

腐蚀及危害现象腐蚀是天然气净化厂的大敌。天然气净化厂的设备、容器、管道、阀件等钢材受到的腐蚀现象主要表现为电化学腐蚀、硫化物应力腐蚀开裂、氢脆、碱脆、疲劳腐蚀和高温硫的化学腐蚀等形式。H_2S、CO_2、SO_2、胺液、硫蒸汽等酸、碱介质是重要的腐蚀因素。此外,钢材本身的不均匀性、杂质含量程度、金相组织的不同、设备制造时的缺陷,均能加剧腐蚀产生与发展。特别是H_2S和水共存的条件下,腐蚀生成不同类型的腐蚀产物。一般钢材为阳极、腐蚀产物为阴极。但某些腐蚀产物如Fe_9S_8,由于其晶格不完整,不能阻止铁阳离子的扩散,使铁的腐蚀很快,厚度减薄、强度降低,从而形成穿、漏、裂等破坏。在水气交界部分,还会造成危害性极大的坑槽腐蚀。在天然气净化厂设备外表面,若没有完好的防腐措施,空气中的氧气与工厂中的H_2S、CO_2、SO_2等酸性气体的共同作用,使钢材受到剥层似的严重电化学腐蚀,与常说     

液蜡储罐的腐蚀与防护

0前言中国石化荆门分公司的液蜡罐,1991年建成投产。液蜡罐高8～9m,容量为400～1000m3,罐体使用A3钢,操作条件为常温常压。2001年检修时发现605#罐底板及底圈板腐蚀较为严重,底板上有大小不等的腐蚀坑,并有大量腐蚀产物沉积。底板由原设计厚度的5m m减薄到2m m,下圈板也已减薄严重,最薄处只有1m m左右。底内表面呈现不均匀的点蚀和坑蚀,罐壁和罐顶的腐蚀较为均匀,在接近罐壁的罐顶边缘有多处坑蚀存在。据车间技术人员介绍,由于腐蚀造成的液蜡罐穿孔、漏油、罐壁强度下降的现象频繁发生,锈蚀产物也会影响油品质量。因此,我们对液蜡罐的底板…     

SSU胺液净化技术在气田的应用试验

靖边气田各天然气净化厂随着净化装置运行年限的增加,脱硫胺液中的腐蚀产物、热稳定性盐等杂质不断累积,导致净化装置在运行过程中出现溶液污染发泡、设备和管线腐蚀加剧等一系列问题。为解决上述问题,开展了胺液净化复活技术的应用与研究,在调研和现场分析的基础上,引进了SSU胺液净化技术并开展了现场应用试验。试验结果表明:通过净化装置胺液现场净化,有效去除了胺液中热稳态盐、氯根等杂质,提高了装置运行稳定性,降低了净化装置脱硫单元溶液损耗率。     

天然气净化厂液硫夹套管线的腐蚀与维修

对天然气净化厂液硫夹套管线的腐蚀原因、设计及操作对腐蚀的影响进行了论述;阐述了液硫夹套管线主要受化学腐蚀和电化学腐蚀,并造成维修量大的因果关系;介绍了在实践中长期探索总结出的一些较为适应的雏修方案、措施和方法,并提出了操作方面的注意事项。     

克劳斯法硫回收装置液硫系统的优化设计

克劳斯(Claus)法制硫是从酸性气中回收单质硫的重要技术之一。在克劳斯硫回收装置的液硫回收系统设计中,常规做法是设置四级硫封罐,从四级硫封罐出来的液硫汇集成到一根总管后进入硫池中,存在液硫管线布置复杂、占地面积大等缺点。优化设计方案提出,通过改变冷凝器出来的液硫流向,在液硫线上增设U型弯,克服硫冷凝器、反应器之间的压力降,在过程气间形成有效液封,起到原设计中硫封罐的作用,相比常规做法可减少3个硫封罐的设置。同时对液硫总线进硫池的方式、硫池内蒸汽伴热盘管等内构件的材质选择等方面存在的问题提出了相应优化措施。     

高含硫天然气净化厂控制室腐蚀防护与控制

普光气田天然气净化厂生产环境处于涉硫区域,各生产单元控制室电仪系统腐蚀风险较高,经过长时间运行,操作人员发现,第二和第三台控制室的工控机、板卡、模块腐蚀现象最为严重,对腐蚀产物的实验分析证明,主要腐蚀介质为H_2S和SO_2。为有效保证天然气净化厂的安全生产,保障员工身体健康,净化厂开展涉硫区域腐蚀防护与控制的技术研发,主要阐述了控制室电仪系统腐蚀防护和腐蚀控制的两种方法。     

储油罐顶腐蚀失效原因分析及预防措施

某石化公司拱顶储油罐．其罐顶因受潮湿海洋气候和内部不合格柴油产生的硫化氢和硫的化合物气相的共同影响，造成罐顶板减薄，强度降低，最终导致罐顶塌陷。文章分析了该罐顶腐蚀失效的原因．提出了减缓罐顶腐蚀的措施。     

直接选择氧化硫回收装置腐蚀机理研究

硫磺回收装置是天然气净化厂的环保装置,其设备管线内介质中含有H2S、CO2、SO2、O2、单质液硫,还有水蒸气和硫蒸气等高温气体,具有较强的腐蚀性,且设备管线存在高温运行区域会加剧设备管线腐蚀。本文主要分析了第一、二、五净化厂直接选择氧化硫回收装置腐蚀环境,并对腐蚀机理及其影响规律开展研究,有针对性的提出预防措施,保障装置安全平稳运行。     

胺液净化复活技术在天然气净化工艺中的应用

脱硫装置在运行过程中出现不同程度的胺液污染与降解腐蚀,导致溶液易发泡、溶液损耗增加、装置腐蚀、运行不平稳等问题。通过对醇胺天然气净化工艺及气体组成、胺液降解原理分析,初步判断溶液中主要降解及污染产物为热稳定性盐及气体或溶液配制中混入的氯化物,针对此污染物特性,在靖边气田天然气净化厂开展胺液在线净化技术应用试验研究,取得了一定效果及认识,提出了今后胺液净化攻关方向和目标。     

蜡产品罐腐蚀原因分析及防腐措施

大庆石化总厂炼油厂石蜡加氢装置中的 4台蜡产品罐 ,投用一年多 ,其罐顶和罐壁便产生了严重腐蚀。分析认为 ,产品罐腐蚀主要是由于水和蜡油中的 H2 S,SO2 以及溶解氧浓度分布不同造成的。采取蒸汽汽提法脱除蜡油中的 H2 S和 SO2 及罐内壁涂敷环氧玻璃鳞片抗静电涂料等措施后 ,获得较好效果     

天然气净化厂贫富胺液换热器腐蚀失效分析

某天然气净化厂联合装置脱硫单元的贫/富胺液换热器在停工检修期间,发现换热器管箱内堆焊层(材质为316L)存在多处点状腐蚀坑和裂纹。采用外观检查、无损检测、腐蚀产物的能谱分析、X射线衍射分析以及胺液成分定性分析等方法确定了腐蚀发生的原因。研究结果表明,换热器管箱内堆焊层的腐蚀失效主要是由胺液中氯离子(质量分数高达300μg/g)引起奥氏体不锈钢点蚀,粗糙表面和温度进一步加剧腐蚀的发生。根据腐蚀失效产生的原因提出了防护措施。     

天然气净化厂脱硫系统补充水方案探讨

探讨了西南油气田公司所属天然气净化厂脱硫系统补水方式及其优缺点。为保证补充水时脱硫装置能够平稳运行且结合净化厂规模、蒸汽及凝结水系统工艺的复杂程度,在规模大、工艺较复杂的净化厂,可采用在酸水分离罐前补充凝结水的方式;就中小型净化厂及较简单的蒸汽凝结水系统工艺而言,直接在再生塔底部补充低压蒸汽应该更为可行。     

硫磺回收装置液硫储罐的腐蚀检测与评估

液硫储罐是天然气净化厂硫磺回收装置实施腐蚀控制的重点设备,因此需要定期开展检测与评估,判断其存在的腐蚀形态及严重程度。采用宏观检查、无损检测、硬度检测和金相分析等方法对液硫储罐的整体现状进行了全面的检测、分析及评估,结果表明:储罐外壁下部存在少量局部腐蚀、顶板外部防腐涂层破损严重,储罐内部的喷铝层脱落严重,管壁存在少量局部腐蚀。总体评价认为:液硫储罐的整体状况良好,在其缺陷得到修复并复查合格后,能够满足下一周期安全运行的使用要求。     

连续重整装置结垢问题及解决措施

对连续催化重整装置预加氢反应器顶部、循环氢压缩机汽轮机、重整产物分离罐和膜分离压缩机出口分液罐出现的结垢进行了定性、定量分析和红外结构表征,分析了结垢原因及结垢对装置的影响。结果表明：预加氢反应器顶部垢样主要为腐蚀产物和结焦物;循环氢压缩机汽轮机垢样主要为积炭和蒸汽中杂质,垢样中金属元素主要为Fe,Ni,Cu,Ca,质量分数分别为69.78%,19.16%,4.67%,4.18 %;重整产物分离罐和膜分离压缩机出口分液罐垢样主要为腐蚀产物和氯化铵盐。装置检修后恢复了在预加氢反应段的注水操作,通过洗涤除去体系的氯化铵,防止铵盐析出堵塞管线;新增一个液相脱氯罐,利用性能优良的脱氯剂,控制系统内的氯含量,减缓结盐的趋势。     

元素硫在催化裂化中的产生及影响因素

通过酸、碱、水洗试验，汞滴试验，碘化钾氧化试验，证明中国石油化工股份有限公司武汉分公司联合装置汽油铜片腐蚀是由元素硫和性质类似元素硫的多硫化物引起的；为减少腐蚀，必须使来自主塔塔顶接受罐、高压接受罐的洗涤水冷凝液pH值为8．0～9．0，且洗涤用水采用脱氧水、碱度调节之前的锅炉给水或蒸汽冷凝水。