CVD涂层在硬质合金拉丝模上的应用

用化学气相沉积法涂覆ＴｉＣ－Ｔｉ（ＣＮ）－ＴｉＮ耐磨涂层是提高硬质合金拉丝模使用寿命的有途径，经工业试验，涂层模比非涂层模可提高使用寿命１－４倍。     

湘潭钢铁公司将直接水冷拉丝模应用于钢丝生产

钢丝在拉拔过程中 ,拉丝模质量的好坏直接影响钢丝生产质量、产量、模耗、能耗。为了延长拉丝模的使用寿命 ,降低拉丝模使用成本 ,湘潭钢铁公司钢丝绳厂从 1998年起选定锥形直接水冷拉丝模作为定型拉丝模推广使用 ,经过一年多的使用达到了设计要求。　　该锥形直冷模采用和传统拉丝模相同的材质 ,模套用 45钢 ,模芯为硬质合金 ,其牌号为 YG3或 YG3X。模孔的入口锥、润滑锥、工作锥、定径带出口锥和传统拉丝模相同。在结构上 ,锥形直冷模的模芯和模套按 1∶ 15的锥度配合 ,模套的内壁上开有水冷却槽、槽外钻有水冷却孔。模套的内孔及模芯均…     

提高钨钼拉丝模使用寿命的探讨

从拉丝模的材质、孔型设计、拉伸工艺和模子的使用与维护等方面 ,分析了影响钨钼拉丝模使用寿命的各种因素 ,并提出了提高拉丝模使用寿命的有效途径     

硬质合金涂层刀具研究的新进展

随着现代机械加工工业朝着高精度、高速切削、干式切削技术以及降低成本等方向发展,人们对硬质合金刀具提出了更高的要求。涂层硬质合金具有高硬度和优良的耐磨性,延长了刀具的寿命,这是切削刀具发展的又一次革命。本文综述了目前国内外硬质合金涂层刀具在涂层方法、涂层种类和涂层基体等方面的新进展。     

拉丝模内孔裂纹产生原因初探

探讨了添加稀土的ＹＧＲ７Ｚ型硬质合金拉丝模压坏内孔产生纹的原因及消除裂 方法,指出拉丝模内孔之所以产生纹,是由于压模收缩比太小的原因,并用压坯单重递减法试验证实,针压模收缩比增加到１．２２以上时,可以保证压坯内孔不出现裂纹。     

金刚石涂层模在高碳钢拉丝中的应用研究

为研究金刚石涂层拉丝模在高碳高强度钢丝拉拔领域的运用,采用金刚石涂层与钨钢拉拔模拉拔80#钢丝进行对比研究分析。研究结果表明,金刚石涂层拉丝模摩擦系数较低的优势在高碳钢丝拉拔中未有明显体现,但较大规格模具使用寿命优势极为明显,D≥2.03mm模具使用寿命达400t以上,拉拔钢丝尺寸稳定性较好,且表面粗糙度较低。     

梯度结构硬质合金涂层刀片切削性能研究

研究了梯度结构硬质合金涂层刀片和无梯度结构硬质合金涂层刀片的切削性能．并对不同钴含量梯度结构硬质合金刀片的切削性能进行了对比实验。实验表明：具有梯度结构硬质合金涂层刀片的切削性能比无梯度结构硬质合金涂层刀片的切削性能优良；达到同一磨损高度hB=0．15mm时，前者的切削寿命较后者提高了近一倍；同时随着合金钴含量增多，硬质合金刀片的切削性能提高。     

硬质合金涂层刀具研究进展

在概述硬质合金刀具基本情况的基础上,介绍了硬质合金涂层刀具的研究现状、涂层方法、涂层类型和工艺,以及多元、复合涂层材料应用等方面的情况,并对硬质合金涂层刀具的发展方向进行了展望.     

硬质合金刀具涂层的研究进展

随着科学技术的飞速发展,用于机械加工、矿山采掘的硬质合金刀具在不断的更新,刀具涂层技术也在日趋多样化和复杂化,对生产工艺的要求也随之提高.文中介绍了硬质合金刀具涂层的2种主要制备方法即化学气相沉积法（CVD）和物理气相沉积法（PVD）, 简述了刀具涂层即单组分涂层、多组分涂层、多层涂层和梯度涂层的发展,概括了几种新型涂层即金刚石涂层、类金刚石涂层、立方氮化硼涂层和氮化碳涂层,对未来硬质合金刀具涂层的发展方向进行了展望.      

影响拉丝模使用寿命因素分析及改进的措施

通过多年来的实践总结,从拉丝模模芯选用与热装配钢套的精度,拉丝模工作区的几何尺寸设计,拉丝模工作区的加工,拉拔钢丝的质量和润滑方面分析了影响拉丝模使用寿命的因素。通过分析知道要保证拉丝模有很好的使用寿命,就必须要从拉丝模选材、设计、加工等方面综合考虑,从而提高产品质量,降低成本消耗。     

硬质合金拉伸模结构有限元优化设计

采用ANSYS有限元软件对硬质合金拉伸模结构进行了优化设计。为了不改变拉伸模的使用功能，保持定径区直径d、定径区高度h不变，将拉伸模结构尺寸进行参数化处理，针对不同型号拉伸模选择合理的优化设计变量。优化设计后，拉伸模变形和最大拉应力相应地减小，延长了拉伸模的使用寿命；拉伸模质量明显减轻，降低了材料成本。在优化设汁中，使用参数化建模，缩短了设计周期，提高了设计效率和设计可靠性．该设计思想对于其他类型结构优化设计也可起到借鉴作用。     

石蜡工艺拉丝模产品的生产工艺研究

结合硬质合金拉丝模产品的生产实践攻关,通过对成型剂石蜡、喷雾干燥制粒工艺、压模收缩系数以及模具结构等方面的研究,较为系统地阐述了采用酒精-石蜡-喷雾干燥制粒工艺生产拉丝模制品的过程．     

添加稀土的YGR8硬质合金拉丝模研究

添加微量稀土添加剂制取的ＹＧＲ８新牌号合金的抗弯强度，冲击韧性提高１０％以上。含稀土的ＹＧＲ８拉丝模的使用寿命比不含稀土的ＹＧ８拉丝模提高１倍左右。利用电子探针，能谱仪，Ｘ射线衍射分析等手段对ＹＧＲ８合金做了显微结构分析，阐述了稀土强化ＹＧ８合金的作用机理。     

拉丝模孔型对钢丝性能的影响

钢丝在拉拔时,拉丝模工作锥角度增大,会增大钢丝的过量变形,同时也增大了拉拔力,导致钢丝温度升高;拉丝模工作锥角度减小,虽减少了钢丝的过量变形,但增大了钢丝与模子的接触面积,使摩擦力有一定程度的增加,同样导致钢丝温度升高。试验表明:拉拔时钢丝温度升高与钢丝的过量变形和摩擦力都有关。小角度工作锥拉丝模拉拔出来的钢丝性能比大角度工作锥拉丝模拉拔出来的钢丝性能要好,拉丝模寿命也较长。     

细钼丝聚晶拉丝模孔型参数的探讨

结合工厂生产实际，应用CU-10检测仪对细钼丝拉丝模主要孔型参数的变化情况进行跟踪检测，例如压缩角、定径区长度、椭圆度等，对比分析确定其最佳工作参数控制范围，以提高拉丝模使用质量和工作寿命。     

铜线高速拉拔过程数值模拟及质量控制

为了掌握铜线拉拔过程铜线的变形规律及其不同模具对拉拔过程的影响,通过对拉丝模具几何尺寸和铜线塑性变形的受力分析,建立拉拔变形模型并利用DEFORM-3D有限元对拉拔过程进行模拟,求解不同模角参数下铜线应力应变场和损伤场的变化规律,获得最佳的拉拔模角参数,减少模具磨损延长了模具寿命;同时分析了不同拉丝速度下铜线的变形规律,优化了拉丝工艺参数。     

塔轮式多模拉丝工艺配模设计数学模型及其应用

配模计算公式能方便快捷地计算各模序配模工艺参数;滑移率计算公式有助于工艺设计时拉丝机塔轮选型;有助于处理拉丝过程中出现的断丝问题。     

Modelling and experimental study of multi‐pass wire drawing of hypo‐eutectoid steels

The paper presents the results of extensive experimental research focused on the analysis of deformation conditions in multi‐pass drawing process. The wire rod of medium and high‐carbon steel manufactured with application of controlled cooling rate after hot rolling was chosen as the material to be drawn. Suitability of the wire rod for the multi‐pass drawing process was assessed by means of detailed analysis of mechanical properties of a material before drawing, after each pass as well as of the final product. The drawing process was realised without intermediate heat treatment, assuming maximum possible reduction to be attained. The effect of history of deformation (distribution and number of unit reductions, die geometry) on the mechanical properties of drawn wires was analysed. The force parameters of the drawing process were also evaluated in detail, which allowed for an attempt to determine the optimum drawing conditions. The separate part of work was the upper‐bound process modelling which included calculations of the components of power of deformation as well as the analysis of state of strain by means of strain redundancy factor evaluation. Finally, conclusions were formulated concerning suitability of the investigated wire rod for deep cold working as well as the influence of history of deformation on the product quality.