渤海油田某终端液化气撬装脱硫工业应用总结

介绍了渤海油田龙口终端处理厂液化石油气撬装干法脱硫装置、工艺及运行情况。分析原料液化气铜片腐蚀不合格的原因,介绍了铜片腐蚀抑制剂应用中出现的问题,进一步提出干法脱硫的工艺及催化剂的选择,对撬装干法脱硫工业应用情况进行了总结。结果表明该装置具有操作灵活,工艺简单、设备投资少、能耗低等特点,能有效解决液化气铜片腐蚀不合格问题。     

国内炼厂Merox脱硫工艺体系存在的问题与对策

通过分析液化气有机硫含量较高的机理和原因，并在长期的调查研究基础上，提出了当前国内外炼厂Merox脱硫工艺体系所面临工艺过程及设备选型方面的相关技术问题，重点分析研究了液化气生产硫含量较高的原因，选择脱硫设备及装置对脱硫效果的影响等，同时分析了装置工艺的流程布置以及工艺操作对脱硫的影响，以及由此对下游装置产生的安全环保等问题，并就上述问题给出了具体的应对措施。     

常温液态炼油厂液化石油气精脱硫技术的工业应用

简述了常温液态液化气精脱硫原理及工艺流程,介绍SQ108吸附剂在正丁烯异构生产异丁烯装置液化气原料净化过程中的工业应用情况。应用结果表明,脱硫后液化气总硫质量分数可降到10-6以下,脱硫效果良好。     

液化气精脱硫工艺与铜片腐蚀试验

对液化气铜腐不合格问题进行了原因分析，介绍了目前广泛采用3种具有代表性的液化气精脱硫工艺。通过应用对比表明，3种液化气精脱硫工艺均对解决液化气铜腐问题具有良好效果。由于环保要求；应尽可能淘汰碱洗工艺，而由总硫含量高引起的液化气铜腐不合格宜选择Merox精脱硫工艺，对于H2S含量高引起的液化气铜腐不合格宜选择干法精脱硫工艺。     

纤维膜脱硫技术在液化气脱硫中的应用

介绍了纤维膜脱硫技术工作原理及在中国石化安庆分公司液化气脱硫脱硫醇装置的应用情况。装置运转结果表明,该技术能有效地脱除催化液化气中的大部分硫醇和硫化氢,具有操作简便、产品质量稳定、碱液消耗量低、碱渣产量小等特点。     

产品精制装置胺液发泡的工艺调整及应对措施

某公司1.38 Mt/a产品精制装置液化气脱硫、脱硫醇系统受胺液发泡困扰,造成装置纤维膜接触器压差上涨、装置碱渣排放量增加、下游气体分馏装置原料带液、MTBE装置催化剂失活等方面影响。大检修期间,通过对液化气脱硫塔改造,开工后液化气脱硫塔采取塔下界位控制、降低贫胺液进料量、降低脱硫醇罐界位、降低碱液循环量等工艺调整措施,液化气带胺液量大幅降低,液化气水洗水质量、气体分馏装置原料液化气带液、MTBE装置催化剂失活等影响大幅改善。     

产品精制装置首次开工总结

中海油东方石化有限责任公司产品精制装置以催化液化气、催化干气、催化汽油、气柜气为原料,经过胺法脱硫、液化气纤维液膜脱硫醇、无碱脱臭精制组合工艺等处理后脱除原料中的硫化氢、硫醇等杂质,生产出产品指标合格的干气、液化气、汽油产品。介绍了装置的工艺流程、特点及首次开工的过程,对开工过程中存在的问题进行了分析,总结了开工经验,为后续同类装置的开工提供借鉴。     

高效脱硫剂在液化气脱硫净化中的应用

针对民用液化气标准对硫含量的要求,在催化裂化液化气脱硫净化工艺中,采用高效脱硫剂,考察了其对液化气所含硫化物的脱除效果。试用结果表明,脱硫装置运行平稳,脱后液化气中硫化氢含量为0.12mg/m~3,总硫含量为59.41mg/m~3,总有机硫脱除率在64%以上。     

纤维膜液化气脱硫工艺及其在我国的应用

概述了随着液化气产量以及高含硫原油加工比例的上升,Merox碱洗抽提脱硫工艺的难度加大,而纤维膜接触器脱硫技术具有脱硫效率高、产品质量高、碱液消耗少、碱渣产量少、无碱液夹带、设备投资省和处理能力大等优点。重点介绍了纤维膜接触器的工作原理及纤维膜液化气脱硫工艺,简明阐释了纤维膜脱硫工艺在国内炼油行业的应用现状,以及该技术国产化和推广应用前景。     

固定床无碱脱硫技术在液化气脱硫中的应用

由于原料油繁杂,厂里生产的民用液化气中有机硫含量较高。装置原采用醇胺溶剂脱除大部分H2S后再采用碱洗、水洗工艺,有机硫难脱除,液化气个别质量指标如铜片腐蚀不稳定,经常不合格;同时碱渣的处理也较困难。通过对原液化气脱硫工艺进行改进,采用液化气固定床无碱脱硫工艺及相关催化剂、脱硫剂,液化气中总硫含量由脱前的237.1mg/m^3降为脱后的104.4mg/m^3左右,主要是降低有机硫,总硫脱除率达到≥50%,液化气铜片腐蚀100%合格。     

60万吨/年液化气脱硫脱硫醇装置技术改造

介绍了延安石油化工厂60万吨/年液化气脱硫脱硫醇装置概况以及运行中存在的主要问题,通过工艺技术改造,有效地解决了装置存在的问题。改造后装置运行平稳,脱硫脱硫醇效果良好,产品质量合格。     

液化气脱硫塔改造

针对某石化公司催化裂化装置液化气量增加,脱硫不合格的问题,改造了液化气脱硫塔。调整了开孔直径和开孔率。改造后装置运行数据显示,液化气脱处理量增加,脱硫效果良好。     

液化气铜片腐蚀原因及脱硫技术研究现状

含硫液化气对环境、人体及下游化工生产等均会造成不良影响,如何高效经济地实现液化气脱硫是石化公司亟待解决的问题。本文针对目前许多液化气铜片腐蚀不合格的现象,对液化气产生铜片腐蚀的原因进行了分析,在此基础之上,详细介绍了国内外常用的脱硫技术的使用条件、优缺点等,同时介绍了纤维膜脱硫法、络合脱除法、硫醇无碱转化组合技术等液化气脱硫新技术。     

催化液化气脱硫技术发展现状研究

伴随催化原料加工量的增加及性质的改变,液化气脱硫装置所存在的一些问题也日渐显露出来:由于液化气脱硫醇两个抽提塔具有不同的规格,而所造成的进塔流量差别,就会造成液化气碱液携带,进而对气分装置设备运行造成影响;完成碱液抽提及预碱洗后,液化气中具有较低的H_2S含量;因此,未能充分发挥精脱硫罐脱除H_2S的作用。本文依据珠海宝塔石化催化液化气原料具有较低的总硫含量特点,建议改造催化液化气碱洗脱硫醇单元,使之成为固定床无碱脱硫醇工艺,并估算改造投资。经改造之后,不仅实现了工艺流程的简化,而且达到了全流程的持续生产,在此过程中不存在"三废"排放。     

催化液化气脱硫塔制造工艺

文章根据催化液化气脱硫塔规格尺寸大、厚壁、处于Ⅰ类湿H2S腐蚀环境等特点,详细介绍了催化液化气脱硫塔制造的关键工艺,并提出相应针对性对策和措施,为同类产品的制造提供参考。     

液态烃纤维膜脱硫醇技术应用研究

文章综述了纤维膜接触器的工作原理及纤维膜液化气脱硫工艺,重点阐释了纤维膜脱硫工艺参数对其脱硫效果及经济效益的影响,提出了纤维膜脱硫技术现阶段存在的问题。     

榆炼轻烃优化分级利用项目改造应用研究

本文介绍了榆林炼油厂轻烃优化分级利用项目改造的背景、改造内容以及技改创新点、经济社会效益等内容,改造后实现了饱和液化气和不饱和液化气分开脱硫、储存。本次改造新增脱硫抽提塔、聚结器等设备,利旧了原液化气脱硫醇系统,改造后运行结果显示,饱和液化气产品质量性质稳定,原脱硫醇系统四个反应器压降约为0.07MPa,未发生明显增大现象。项目改造优化了炼厂产品结构,节约了该部分饱和液化气的运输费用及下游装置的加工费用,使得经济效益最大化,为其他同类型炼厂提供了成功先例。     

醇胺法脱硫技术在永坪炼油厂的应用

简要介绍了醇胺法脱硫技术,及其在永坪炼油厂用于液化气脱硫单元装置改造及运行情况,以及存在的问题,经过三年半的运转,产品质量稳定合格,“三废”排放量降低,具有较好的经济效益和环保效益。     

干法脱硫脱氯技术在液化气生产中的应用

分析了加氢裂化装置液化气产品的铜腐超标的原因。提出利用NC-L型双功能脱硫脱氢吸附剂提高液化气铜腐等级，并为此进行了侧线试验。通过增设液化气生产单元脱硫脱氯系统及投用吸附剂后，其铜腐等级由原2c提高到1a，经济效益和社会效益显著。     

300kt/a液化气脱硫脱硫醇装置技术改造

介绍了延安炼油厂300 kt/a液化气脱硫脱硫醇装置概况以及制约装置长周期运行的主要问题:胺液氧化降解变质发泡;脱硫醇塔界位模糊不清;胺液再生塔操作困难;水洗罐结垢;精制液化气带胺、带碱。改造后降低了装置能耗,提高了装置处理能力,延长了装置检修周期。