曲轴超精加工缺陷解决措施

曲轴是发动机的核心部件,其质量优劣对发动机性能影响非常大,而作为曲轴超精加工的抛光光整工艺,则在曲轴加工中处于非常重要的地位,它直接影响发动机运转性能和磨合期。在曲轴超精加工工艺中,砂带抛光工艺由于抛光效果好、效率高等特点得到了广泛的应用。承担砂带抛光加工的机床一般称作砂带抛光机,可分为自动、半自动和手动三种类型。砂带抛光机可对曲轴轴颈表面、圆角以及止推面进行抛光,表面质量至少提高一个档次,从而改善曲轴在发动机中的运转性能和缩短发动机的磨合期。     

三菱M70系统在曲轴砂带抛光机上的应用

曲轴作为发动机的核心部件,其加工精度及表面粗糙度的要求非常高,在曲轴全部加工完成后,需要对曲轴进行抛光处理。通过三菱M70系统在天润曲轴公司CA03曲轴加工生产线中曲轴砂带抛光机上的应用,积累了在曲轴关键加工设备上应用的成功经验。     

数控磨床液压系统可靠性建模与评估

液压系统是数控磨床的关键组成系统,其可靠性高低对磨床的加工质量和效率有重要的影响。根据采集到的故障数据,进行统计分析与数据处理,然后利用常用的故障分布类型,分别进行拟合检验和优选,获得了数控磨床液压子系统故障间隔时间的分布函数及相关参数。根据建立的数学模型计算可靠性指标MTBF,与观测值进行比较,验证所建模型的正确性,为数控磨床可靠性提升提供理论依据。这里所建模型及评估方法已应用于某机床厂的可靠性提升工程中。     

自动砂带曲轴抛光机的特点及结构分析

一、概述 我厂研制的B2-092型自动砂带曲轴抛光机,是对汽车、拖拉机等发动机曲轴(图1)轴颈1、轴颈根部R、圆弧面2及两侧定位面3同时进行自动循环加工的专用机床。加工方法与传统的油石加工不同。采用油石抛光生产效率低,劳动强度大,并只能对轴颈1进行抛光,不能加工定位面两侧面和根部R圆弧处,生产率与质量又与操作机床的熟炼程度有很大关系。B2-092型机床的生产率比同规格的B2-052油石抛光机提高1.5～2.3倍,在生产管理和工艺方法上都有一定的优势,经济效果十分显著。 B2-092型机床的主要参数如下: 最大回转直径 φ320mm 最大顶尖间距　10…     

基于故障数据的挖掘机液压系统可靠性研究

液压系统作为挖掘机故障率最高的子系统之一,直接影响着整机的使用情况和产品竞争力。在挖掘机故障数据的基础上,建立挖掘机液压系统故障间隔时间分布模型,利用最小二乘法和最大似然估计法对各分布模型进行参数估计。通过假设检验证明分布模型的合理性,并对模型进行优选,最终确定挖掘机液压系统的故障间隔时间服从威布尔分布。利用建立的分布模型对挖掘机液压系统的平均故障间隔时间和可靠度进行可靠性评估,并验证了模型的合理性。     

曲轴振动抛光机的设计与研究

压缩机曲轴轴颈及曲轴销是动配合,要求表面粗糙度通常在Ra0.4以下,常用磨削的方法加工及抛光.由于其形状不规则,安装复杂,产量低,加工成本高,设备昂贵.提出采用振动抛光机配合行星传动的专用设备进行抛光,可一次装夹30根曲轴,取得了令人满意的效果.     

轴类工件抛光工具

一般外圆磨床或曲轴磨床加工轴类工件的表面粗糙度,只能达到R_α0.63～0.32μm。为改善工件轴颈(例如内燃机曲轴主轴颈和曲柄销轴颈)的表面粗糙度,以提高其疲劳强度,我们采用了粒度较细的油石进行抛光。由于缺乏专用的抛光机,所以我们设计了简易的轴类工件抛光工具,配上必要的夹具后,就可在普通车床上进行外圆抛光了。     

曲轴的振动抛光

压缩机曲轴轴颈及曲柄销是动配合,要求表面粗糙度在Ra0.2以下,常用磨削的方法加工抛光,产量低,设备昂贵。本文介绍的是用振动抛光机对曲轴进行拋光的新方法,一次可装夹30根曲轴,拋光效果好、质量高,有广泛的应用前景。 1.拋光原理振动抛光机所采用的磨料为自由移动的松散磨料,当把被加工的工件放入装有磨料的振动抛光机容器里时,由于容器不停地运动而将惯性作用传递给磨料使之自由移动,与工件表面摩擦,由于磨料与工件各自都有特有的比重,从而导致这些磨料与工件的相对运动。这种摩擦的切削量很小,从而起到抛光作用。     

高速加工中心可靠性统计技术应用

对高速加工中心的故障信息进行分析,由故障数据拟合出故障间隔时间的概率密度函数和经验分布函数,假设服从威布尔分布,然后运用最小二乘法和一元线性回归方法计算分布模型的参数.建立可靠性统计计算模型,进行线性相关性检验,得出高速加工中心的故障间隔时间服从威布尔分布,并确定故障间隔时间概率密度函数和分布函数,最后求出可靠性指标MTBF.     

数控磨床液压系统可靠性建模与评估

针对数控磨床液压系统故障率高、可靠性低的问题,连续跟踪并采集了液压系统的可靠性数据,利用不同的分布函数建立了液压系统的可靠性模型,提出了不同模型下对可靠性指标进行点估计和区间估计的方法。通过K-S检验、模型优选、评估指标与观测值的对比发现,液压系统的分布模型更适合于伽马分布,液压系统的可靠性指标MTBF为10345 h。所述的建模和评估方法可以用于液压系统的可靠性设计,也可以为数控磨床其他子系统的建模和评估提供参考。     

双动力刀架系统可靠性建模方法研究

研究对21台双动力刀架进行了四年的连续跟踪记录,收集了79条故障数据,应用Copula函数进行相关故障下的可靠性建模。首先,对双动力刀架进行子系统划分,通过对故障及维修记录整理和分析,得出故障相关子系统。然后,依据传统建模方法得到每个子系统的两参数威布尔分布,并依次通过假设检验和拟合优度检验。最后,选取Gumbel Copula函数作为连接函数,建立了双动力刀架整体的可靠度数学模型。将新模型与传统的串联模型对比,验证了基于Copula函数的可靠性建模更加合理。     

枪匣表面机器人砂带抛光刀位点轨迹规划研究和试验验证

围绕某军工单位生产的机器人砂带抛光枪匣加工系统,基于等参数线法,在枪匣表面生成刀位点轨迹,针对机器人砂带抛光枪匣表面刀轴矢量的控制方法进行了研究;通过对空间自由曲面相关特性分析,实现了机器人砂带抛光系统刀位点数据的生成和枪匣表面磨削路径的合理规划;在机器人仿真平台上,对枪匣表面砂带抛光进行了虚拟仿真,并运用磨头可浮动的砂带抛光机对研究方法进行了试验验证,试验结果表明:按照等参数线法生成的磨削路径和刀轴矢量控制方法进行抛光,不仅可以保证枪匣型面的一致性,而且能够极大地改善枪匣表面质量,最终实现枪匣表面高效、高质量的抛光加工。     

数控磨床头架系统可靠性建模与评估

头架系统是数控磨床的关键功能部件,其可靠性高低对磨床的加工质量和效率有重要的影响。根据采集到的故障数据和常用的故障分布类型,应用回归分析法和最大似然估计法对MKS系列数控磨床建立指数分布模型和威布尔分布模型,以获取分布函数及相关参数,用相关系数法和最小距离之和法检验建立模型合理性。根据建立的数学模型计算可靠性指标MTBF,与观测值进行比较,验证所建模型的正确性,为数控磨床可靠性提升提供理论依据。这里所建模型及评估方法已应用于某机床厂的可靠性提升工程中。     

曲轴抛光机抛光带夹带块磨损问题研究

通过分析曲轴抛光机夹带机构的结构,研究抛光机抛光带夹带块磨损的根本原因,指出夹带块的保养维护对抛光机可靠性的重要影响。     

发动机气门过渡曲面砂带抛光过程接触状态分析

采用砂带抛光方式加工发动机气门颈部过渡曲面,分析了气门过渡曲面抛光加工的特点,建立了气门过渡曲面砂带抛光的运动模型和接触状态模型。气门过渡曲面抛光加工过程中抛光点工件线速度剧烈变化以及砂带导轮轴与工件接触状态多变,影响了加工过程的稳定性和表面加工质量。研究了气门过渡曲面与砂带弹性导轮的运动接触状态与变化规律,理论计算了抛光加工过程去除量的变化曲线,进行了气门过渡曲面加工实验,并分段测取了材料去除量,其变化趋势与理论计算曲线一致。     

行星式研磨抛光机传动机构改造及试验

针对传统双面抛光机存在的抛光过程中的加载均匀性问题,对抛光机传动机构进行优化改进设计,并在此抛光机上对硅晶片进行抛光加工试验,通过试验研究了不同加工参数对硅晶片表面粗糙度和材料去除率的影响。试验研究结果表明:传动机构优化设计提高了行星式研磨抛光机床的精度和系统性能;在相同的加工速度下,改造前后抛光机的加工效率接近,改造后对工件加工的表面粗糙度约为改造前的1/3。该设备的改造设计对提高抛光机的加工精度有重要意义。     

数控车床故障分布模型的研究

在对14台数控车床进行长达两年的现场故障信息跟踪收集的基础上，建立了可靠性信息数据库；重点研究了数控车床故障间隔时间的分布模型，并给出了可靠性特征量函数。     

数控系统故障分布规律的确定与选择

针对高可靠性的数控系统产品故障间隔时间样本量少的特点,提出采用故障总时间法按故障发生的先后顺序将考察的同系列多台数控系统的样本数据统计到一台样本上来考察该系列数控系统故障间隔时间的分布模型。为了增加可靠性研究的准确度,分别假设故障间隔时间同时满足常用的四种寿命分布函数,对通过检验的分布模型分别采用误差面积比指数、相关指数法以及灰关联分析法计算样本数据与参考分布的误差面积比指数、相关指数以及关联度,根据误差面积比指数、相关指数以及关联度的大小进行分布模型的择优,最终确定该系列数控系统故障间隔时间服从威布尔分布。同时给出了故障率曲线,为数控系统可靠性的预测和控制提供依据。     

叶片数控砂带抛光关键技术研究

基于自主研制的叶片数控砂带抛光机,针对叶片抛光加工的关键技术问题,制作了具有柔性作用的开槽橡胶接触轮,合理布局了砂带缠绕方式,设计了张紧力调节系统,提出了抛光力柔性控制方案.经某型号叶片抛光试验,叶片质量得到较大提高,表面铣削刀痕明显消除,粗糙度可达到0.1μm～0.05μm,效率提高了4 5倍.     

W型压缩机曲轴-滚动轴承系统动力学分析与优化设计

以某W型压缩机的曲轴-滚动轴承系统为研究对象,利用ADAMS动力学仿真软件,研究了额定工况作用下曲轴-滚动轴承系统动力学行为和动力学优化设计问题。根据滚动轴承受力与变形的非线性关系,以整个曲轴-滚动轴承系统为研究对象,在ADAMS中建立弹性曲轴-滚动轴承动力学仿真模型并求解,得到了额定工况下主轴承反力和曲轴轴颈中心径向振动响应。以此基础上,建立曲轴-滚动轴承系统动力学优化设计数学模型,该模型以2个主轴承曲轴轴颈中心径向振动响应振幅为目标函数,以压缩机气缸中心线夹角为设计变量。最后利用参数化建模技术建立ADAMS优化模型并进行设计研究,得到了设计变量与目标函数之间的关系和最优解。所得到的结论对压缩机动力学设计有指导意义。