专用铰刀清除气缸"台阶"

在对发动机进行维修保养时,经常发现在气缸的上部有明显的“台阶”,这是因为活塞在气缸内长时间上下运动,气缸上部由于受高温和润滑不良的影响而磨损过大,形成明显的台阶。气缸台阶出现后,维修保养时活塞连杆组不易抽出;若不及时处理,新活塞环与台阶就会发生撞击,使第一道活塞环损坏,还会因断环而刮伤缸壁,致使气缸不能够正常工作。因此,不能忽视气缸台阶,必须加以清除。清除气缸台阶的方法,一般是用三角刮刀进行刮削,这种方法虽然简单,但是费工费时且容易刮伤缸壁,造成不应有的损坏。我们在实际工作中制造了一种简单的铰刀…     

发动机应该何时换活塞?

发动机应该何时换活塞,可从以下几方面去判定：1．检查活塞与活塞环周边间隙各种活塞部自上而下装有2－3道气环和一道油环,用来封闭气缸,确保燃烧室应有的工作压力,同时刮除缸壁上多余的机油,防止其窜入燃烧室燃烧。如果活塞上的环槽磨损严重,会使活塞环装入后的周边间隙过大,既降低气缸密封性,还产生严重的“泵油”,造成发动机烧机油,缸内积炭增多,各零部件过热并加剧磨损。为此,可取标准活塞环装入槽内,用厚薄规来测量周边间隙。例如：95系列柴油机第一道环周边标准间隙为0．05－0．09mm,其余则为0．04－0．08mm。如果间隙…     

柴油机缸内积炭的产生原因与排除

有些柴油机使用一段时间后,在缸套上端、缸盖底面、活塞顶部及活塞环槽内,甚至气门摇臂室内,都会生成一层积炭。积炭严重时,不但使柴油机功率降低,油耗增加,有时还会引起爆燃,使机件加速磨损或受到损伤。现介绍产生积炭的主要原因与排除方法。（1）活塞环磨损当活塞环开口间隙超过允许的使用标准后,活塞在压缩时就严重漏气,致使气缸压缩力减少,喷入的柴油不能充分燃烧,因而形成积炭。此时,应更换活塞环,恢复气缸的正常压力。（2）活塞与缸套磨损活塞与缸套的配合间隙因磨损而超出允许尺寸后,即使更换活塞环也不能恢复气缸压缩…     

柴油机活塞环的安装技巧

安装活塞环时,要注重各环位置和挨次。活塞上第一道气环,一般为镀铬环。第二、第三道环大多为扭转环,也有锥形环。如属扭转环,无台肩的一面应朝向活塞顶部方向;如属锥形环,刻有"上"字的一面或锥角应朝上方。活塞环在槽内不得有卡滞现象;第一道气环的启     

柴油机活塞环的安装与检查

(1)安装要领装拆活塞环要用专门工具,防止折断;活塞环需与对应的汽缸、环槽进行选配,不可错乱,按原厂规定检查弹力和漏光度;校准各项间隙。按活塞环的构造、形状、缺角方向及规定顺序安装,不可颠倒或装反。装上活塞环的活塞在装入汽缸前,需使各环口位置按活塞圆周均匀分布,以免漏气、窜油。活塞环开口的位置:若是4道活塞环,第1、2道环的开口都与活塞销中心线成45。角,彼此错开180。;如是3     

柴油机油消耗异常的分析

<正>1.机油消耗异常原因(1)活塞、活塞环与缸套过度磨损后,会使机油窜入燃烧室,使机油消耗急剧增加。当活塞第一道气环与汽缸壁的磨损间隙超过正常值的20%时,其机油消耗量将增加2倍以上。     

发动机故障与机油异常消耗的因果关系

1．发动机故障引起机油异常消耗的原因 （1）活塞、活塞环与气缸壁过度磨损 活塞、活塞环与缸壁过度磨损后,发动机温度升高,废气增多,严重时会使机油窜入燃烧室导致排气管冒蓝烟,机油消耗急剧增加;当活塞第一道环与气缸壁的磨损量超过正常间隙的20％时,其机油的消耗量将增加2倍以上,并与活塞环径向磨损量的3次方成正比;同时,导致活塞环开口间隙过大,引起机油上窜燃烧室燃烧（活塞环断裂时也会如此）,     

HXN5机车活塞环槽异常磨损分析

针对HXN5机车活塞环槽异常磨损,对活塞磨损尺寸、外观轮廓、活塞环环高及轮廓进行了调查,分析了活塞顶化学成分、环槽金相、环的闭口间隙、缸套内孔尺寸和积碳的化学成分。通过对比分析及推理论证,发现活塞环槽的异常磨损与产品本身的质量无关,主要是由使用环境中的沙尘导致的。根据分析,提出了避免类似情况发生的建议措施。     

新结构活塞环

活塞环是内燃机及压缩机等活塞连杆机构中活塞上的一组零件,在气缸及活塞一对运动副中,起密封及调节润滑油等作用。气环(亦称压缩环)主要起密封作用;油环起刮油作用。内燃机的活塞环,汽油机一般由2～3道平环及1～2道油环组成,柴油机一般由3～4道平环及1～2道油环组成。以195柴油机为例(图1),由三道平环(第一道外圆镀铬)及二道油环组成。平环是一根     

填充聚四氟乙烯整体式导向环的制造与应用

活塞式无油润滑压缩机的导向环是保证活塞正常工作的关键零件。目前普遍使用的四氟导向环是切口式的,它的结构与活塞环相同,所以,除了起导向环的作用外,还起活塞环的作用。导向环一般都装在活塞压缩侧的头部,承受着较大的压差,其PV值大于各道活塞环,所以切口式导向环的磨损较快,寿命较短。在高压压缩机中,切口式导向环的缺点更加显著。四氟整体式导向环克服了切口式导向环的     

高耐磨性的陶瓷强化铝活塞

日本丰田汽车公司(Toyota Motor)的研究人员在美国汽车工程师学会(SAE)学术讨论会上发表了他们的最新成果,即采用以氧化铝及硅酸盐*作强化剂的铝合金活塞解决了小型涡轮增压柴油机铝活塞使用中所遇到的活塞环与第一道环槽及缸套之间的擦伤问题。虽然采用Ni-Resist耐蚀高镍铸铁作活塞环后,有利于减轻第一道环槽的     

高耐磨性的陶瓷强化铝活塞

<正> 日本丰田汽车公司(Toyota Motor)的研究人员在美国汽车工程师学会(SAE)学术讨论会上发表了他们的最新成果,即采用以氧化铝及硅酸盐作强化剂的铝合金活塞解决了小型涡轮增压柴油机铝活塞使用中所遇到的活塞环与第一道环槽及缸套之间的擦伤问题。虽然采用 Ni—Resist 耐蚀高镍铸铁作活塞环后,有利于减轻第一道环槽的     

钢也可以用来制造活塞环

钢不仅日益频繁地用于制造诸如活塞这类部件，也可以用来制造活塞环。将钢作为活塞环材料使用的明显趋势最早发端于重型应用中。它不仅应用于第一道密封环上，而且还被应用于第二以及第三环上。     

自润滑活塞环组压力分布的试验研究

活塞环是压缩机中的主要易损件之一。针对无油润滑活塞环组的快速失效问题,搭建了测量活塞环组间压力分布的试验台,得到了活塞环组内部各道环载荷分布规律,揭示了各活塞环非均匀磨损失效过程及其主要影响因素。研究结果指出,活塞环开口间隙相同时,无论密封压差及压比大小,各环间压力分布都严重不均,第一道活塞环承受75%以上的压差,这是引起不均匀磨损从而导致快速失效的根源;通过设计不同切口大小的活塞环等措施,可以改善各环间压力分布,使其均匀化,即可使各环磨损均匀,从而提高整个环组寿命;各活塞环并不是同步起作用,需要一定的压差才能使活塞环开始工作;吸气压力增大时最后一道环承受的压差增大,但第一道环仍然承受大部分压差。     

聚四氟乙烯软带修复活塞组件

空压机、氧压机等机械中,活塞组件较多,有些活塞的直径较大。其中活塞环很多是采用聚四氟乙烯制成,当活塞环磨损后,绝大部是更换新环。 聚四氟乙烯软带(又称贴膜)不仅材料与聚四氟乙烯活塞环差不多,而且厚度尺寸系列较多,能适应不同磨损量的需要。同时,由于聚四氟乙烯软带制造时采用了一些特殊工艺处理,其耐磨性、耐腐蚀性,防爬,消振吸音等性能都优于原活塞环。所以,利用聚四氟乙烯软带修复活塞组件在技术上是可行的。     

气缸套过度磨损的原因及处理

由于活塞的位置不同,工作条件不同,气缸套各部位的磨损也不同。气缸套的磨损以第一道活塞环和气缸壁接触部分最严重,由上往下,磨损量显著减少。这种上大下小的磨损,使气缸成为锥形。如果机油中有杂质而未被滤清器过滤,机油中的杂质     

铝活塞激光表面合金化

铝活塞是汽车发动机中的一个关键性的零件，它的质量好坏，直接影响到整机性能。我国汽车铝活塞材料为ZL108，109－（Si含量为11～13％），目前使用情况是第一道环槽耐热、耐磨性能不够，运行10万公里左右后，第一道环槽的间隙增加到0．3～0．5mm，致使发动机性能变坏，需更换零件。本成果采用激光表面合金化技术，强化汽车铝活塞第一道环槽，大大提高了活塞的使用寿命。为使该项技术应用于批量生产，研究出一种新型材料配方，使铝活塞表面的合金化层致密，无气孔，表面平整。导光系统采用非球面反射镜，解决了导光系统高效率输出及热防护…     

膨胀机活塞顶盖撞掉事故原因浅析

我车间有两套杭州制氧机厂１９７３年产 １５０ｍ３／ｈ制氧机，配套使用的是两台 ＰＺＫ—１４．３／４０—６型活塞式膨胀机。 １＃膨胀机共使用过两个活塞，第一个从１９７４年建站起一直使用到１９９７年１０月，因磨损超差报废；第二个活塞仅使用一年多就出了事故。 １９９９年２月１２日，制氧车间各设备运转正常。１２时１５分，制氧工听到１＃膨胀机发出“膨、膨…… ”几声，立即停机，这时膨胀机运转十分艰难，并发出沉闷声响，仅运转１０余圈后便停止转动。 打开气缸盖检查，发现活塞顶盖与活塞体焊接处接断分离（活塞形状为筒状…     

120万吨/年柴油加氢往复式压缩机二级气缸、活塞、活塞环磨损和排气温度升高的原因分析

该文针对120万吨/年柴油加氢往复式压缩机二级气缸、活塞、活塞环磨损和排气温度升高的问题,通过分析排除机组安装装配、工艺介质和注油器等因素的影响,分析得出气缸、活塞、活塞环材料硬度的不匹配是气缸、活塞、活塞环磨损和排气温度升高的直接原因。调整安装装配精度、提高工艺介质纯度、改变注油器注油量或更换注油器,都不能从根本上解决气缸、活塞、活塞环磨损的问题。文章提出通过降低缸套的表面粗糙度,在允许的范围内重新加工活塞环槽的宽度和活塞环的宽度,在一定程度上解决材料硬度不匹配问题,满足了机组的运行要求,取得了一定的应用效果。     

基于联合仿真的柴油机缸套-活塞环磨损计算分析

为研究柴油机实际工作环境与使用工况对缸套-活塞环磨损影响规律,从某12150型柴油机及其辅助系统实际工作状况出发,建立缸套-活塞环磨损热力学、动力学边界条件仿真模型和动载荷磨损计算模型,开发柴油机工况车载检测系统;采用联合仿真方法建立面向使用工况的柴油机缸套-活塞环磨损计算流程,计算分析缸套磨损分布状况,并以柴油机400 h保险期实验数据进行检验。结果表明:缸套表面磨损状况呈现不均匀分布且差异显著,其分布沿缸套轴向呈锥体形,且上止点附近磨损深度最大,其次为下止点附近,而中部磨损较小;磨损分布沿缸套圆周方向则近似呈椭圆形,其主、侧推力面磨损深度最大;缸套径向最大磨损深度计算值为47.9μm,位于上止点曲柄转角9°处,实测均值为50.3μm,计算误差为4.77%,验证了计算模型的正确性;其中第一道活塞环(梯形环)对缸套的磨损作用最大,第二道环次之,第三环作用最小。