一种解决熔模铸件缩松缺陷的方法

针对法兰精铸件中产生的缩松,缩孔缺陷,采用数值模拟进行了分析.结果表明,采用局部冷却、局部保温营造顺序凝固条件,可以减少铸件缩松缺陷.通过加强铸件厚大部位的冷却速度,打通铸件的补缩通道,创造顺序凝固的条件,能够消除铸件缩孔、缩松缺陷.     

不锈钢铸件冒口偏离热节的工艺设计

为防止铸钢件冒口根部的缩孔、缩松缺陷,运用冒口偏离热节动态顺序凝固工艺理论,用模数法设计1Cr18Ni9Ti不锈钢砂铸150FYL液下泵泵体和熔模精铸保温截止阀阀体补缩冒口,在补缩安全系数为1.14～1.20时能较好地消除铸件缩孔、缩松缺陷,获得结构致密的铸件。按技术要求作2～4 MPa,保压3 min水压试验,无一件出现渗漏。批量生产证实,所设计的工艺实用可靠,产品质量稳定,有较好的技术经济效果。     

冷铁在我厂球铁件上的应用

球墨铸铁易产生缩松、缩孔缺陷,过去沿用铸钢工艺,靠加大冒口来进行补缩,结果不但使铸件收得率大大降低,而且还很难完全消除缩孔、缩松缺陷。我厂根据球铁凝固特性,通过生产实践,掌握了冒口和冷铁相结合的造型工艺,提高了球铁件的质量和铸件收得率。一、使用冷铁目的1.由于冷铁的激冷作用,可以调整铸件各部位的冷却速度,使易产生缩松、缩孔的热节处加快冷却,从而消除缩孔、缩松缺陷,得到致密的优质铸件,并可用小冒口或无冒口铸造。2.大断面球铁的冷却凝固时间较长,由于孕育衰退造成球墨畸变产生球化不良、用冷铁后,加     

汽轮机主油泵泵壳铸件的铸造工艺设计

介绍了汽轮机主油泵泵壳铸件的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的铸造工艺,并利用CAD和MAGMA数值模拟软件研究了主油泵泵壳铸件缩孔、缩松缺陷的形成原因和防止措施,最终通过实践验证,形成较为优化的铸件铸造技术方案,得出以下结论:(1)对于类似泵壳结构的中小球墨铸铁件,采取无冒口工艺设计不能完全解决缩孔、缩松缺陷;(2)主油泵泵壳类球墨铸铁件可以采用冒口直接补缩来解决缩孔、缩松缺陷,选用高补缩效率的特种冒口进行直接补缩,可显著地提高铸件质量;(3)对于热节分布复杂的球墨铸铁件,合理匹配使用冒口和冷铁等工艺措施,是形成组织致密铸件的核心技术之一。     

精铸件缩孔缩松的数值模拟分析及工艺优化

以精铸件缩孔、缩松为例,针对生产中出现缺陷的铸件,采用ProCAST分析软件对原铸造工艺进行了凝固模拟,找出了缺陷产生的原因,提出了工艺优化方案,并设计了新的铸造工艺。对新工艺模拟结果表明,铸件内部缺陷消除。按新工艺试制后的零件内部缺陷被消除,与模拟结果吻合较好。     

铝合金节温器壳体压铸工艺数值模拟与优化

设计了铝合金节温器壳体的压铸工艺方案,模拟了充型流场、温度场并预测了缩孔、缩松易出现的位置,优化了该铸件的压铸工艺。采用冷却水道的方法优化了铸件温度场,降低了其出现缩孔、缩松的可能性。经实际生产验证,优化工艺可以高效生产出合格铸件。     

消除球铁轮毂类铸件缩孔的方法

壁厚不均匀是轮毂类铸件的结构特点之一，这类铸件易在热节处形成缩孔、缩松并于缩孔和缩松处产生应力集中，使铸件的机械性能显著降低。由于轮毂是汽车上的重要零件，故对这些缺陷的限制更严格。影响轮毂缩孔、缩松的主要原因是由于铸件在凝固过程中，合金的液态收缩和凝固收缩，又得不到外来液态金属的及时补充。特别是最后凝固的热节处，液态金属的补充最困难，形成缩孔、缩松的倾向也最大。为消除球铁轮毂类铸件缩孔、缩松。我们在生产中采取的主要方法是根据铸件缩孔、缩松形成的主要原因，选择合理的铸造工艺，使铸件在凝固过程中建立…     

小型球铁件的收缩特点及其补缩工艺

根据国内外有关研究结果，阐述了球墨铸铁件冷却凝固过程中的体积变化规律，建立了球墨铸铁的收缩和膨胀模型，用以分析球墨铸铁小件的缩孔缩松形成机理。以轮毂铸件为例提出了防止缩孔缩松缺陷的工艺措施。     

大型高铝锌基合金轴瓦铸造工艺优化

利用华铸CAE/Inte2CAST10.0软件对大型锌基合金轴瓦铸件的温度场进行了凝固模拟,预测了缩孔、缩松倾向及出现位置,探讨金属型冷却水流速、冷却时间对凝固液相、温度梯度分布及缩孔、缩松的影响,在此基础上分析了实际铸造过程中缩孔、缩松缺陷产生的原因;并根据模拟结果对铸造工艺进行了优化。结果表明,在内腔采用水冷金属型的同时在轴瓦底部放置冷铁,从底部和内表面两个方向同时对热节进行冷却,可以达到消除轴瓦缩孔、缩松的目的。     

解决铸件缩松的方法

1 缩松产生的原因①铸件产生缩松的根本原因是“热不平衡”所致.缩松的位置,产生在铸件的厚大中心部位、几何热节处、不同壁厚的交接处和浇口根、冒口根的人为热节处.这些地方都因热量过多最后凝固,得不到充分补缩而产生缩松,严重时产生集中性缩孔.②铸造工艺设计不合理,人为地制造热节而产生缩松缺陷.     

熔模铸件凝固过程冷却曲线的测量方法

熔模铸件凝固过程冷却曲线对ProCAST模拟参数的反算求解和优化有重要作用。通过对熔模铸钢件凝固过程冷却曲线的测量方法进行研究并确定铸件内部冷却曲线的测量方法,试验测试出了精度较高的铸件冷却曲线。     

熔模铸造不锈钢叶轮铸件的充型及凝固过程模拟分析

针对不锈钢叶轮铸件在熔模铸造过程中存在的缩松、缩孔及浇不足等缺陷,以ProCast软件为平台,对叶轮的充型凝固过程进行了数值模拟,研究了艺参数的优化对减少铸件缺陷的影响规律.结果表明,合适的浇注速度及加强散热能力可以显著减少铸件产生缺陷的几率.     

动态二冷配水在方坯连铸机上的应用

合理的动态二冷配水能有效地提高铸坯质量,也是连铸过程中重要的控制环节。某钢厂由于过热度控制比较差,导致铸坯表面温度和凝固末端位置变化很大,影响铸坯质量。通过使用“等效拉速”和“凝固模型控制”相结合的方法,调整不同过热度情况下各个冷却分区的水量,保证在稳定的拉速,不同过热度的情况下,铸坯表面温度和凝固末端位置稳定。     

基于Matlab的板坯连铸凝固传热过程及热损失研究

基于Matlab数值计算,对板坯连铸凝固传热问题进行研究,得到随板坯厚度及其与结晶器弯月面距离变化的板坯温度场分布,通过拟合得到板坯凝固点末端位置与二冷总供水流量、过热温度和拉坯速度的关系式,分析二冷区水量分配比对结晶器和二冷区内单位长度板坯热损失率和板坯表面温度梯度的影响。结果表明：板坯温度随冷却阶段的不同其温度变化趋势显著不同;随着过热温度和拉坯速度的增大、二冷总供水流量的减小,板坯凝固点末端位置增大;拉坯速度对板坯凝固点末端位置的影响最为显著,其次是二冷总供水流量,过热温度对其影响较小。通过适当调整二冷区内水量分配比可实现降低板坯表面温度梯度和较少热损失率的折衷,从而在提高板坯质量的同时也提高其蓄能,以实现板坯连铸过程的节能。所得结果能对板坯连铸凝固过程的参数设计和动态运行提供依据和理论指导。     

基于遗传算法的板坯连铸凝固模型表面喷雾冷却优化研究

目的对连续铸造过程中凝固模型表面喷雾冷却进行优化,实现表面温度的最优冷却。方法分析板坯的连铸工艺过程,推导板坯连铸的凝固模型,获得热传递方程式,对冷却过程的边界条件进行约束。对凝固模型进行仿真验证,与基准温度变化曲线进行比较。结合具体实例确定冷却过程中需要优化的目标对象,采取遗传算法搜索最优解,对相关参数进行仿真。结果和优化前相比,优化后板坯凝固过程中单位时间内温度变化波动较小,水流量密度最大值约为35 L/(m~2·s)。结论优化后的板坯连铸过程中单位时间内喷雾冷却温度变化均匀,喷水量较少,能避免板坯连铸凝固模型表面裂纹的产生,提高产品的质量,效果较好。     

基于Procast软件的熔模铸造计算机模拟

介绍了Procast软件在熔模铸造中的一些应用实例，应用表明铸造模拟软件Procast能够预测熔模精密铸件在充型凝固过程中可能产生的缺陷，从而辅助工艺人员进行工艺优化，指导实际熔模精密铸件生产。采用的模拟方法和步骤对其它铸造工艺的确定有借鉴作用。     

The Horizontal Ohno Continuous Casting Process: Process Variables and Their Effects on Casting Stability

Abstract

Temperature profile measurements within a heated mould have been made during continuous casting of pure tin rod of 8.5 mm dia in an attempt to obtain an understanding of the influence of process variables on the position of the solidification front. It has been established that process variables such as casting speed, mould temperature and cooling position have a sensitive effect on the position of the solidification front. It varies linearly with casting speed for a given cooling position and mould temperature. The change in position of the solidification front in turn exerts a significant effect on the surface quality of the cast strand. It has been demonstrated that the solidification front should be brought well within the mould in order to obtain good dimensional and casting stability.     

高炉铸钢冷却壁的铸造工艺设计及应用

通过对高炉冷却壁结构分析,找出冷却壁铸造工艺难点,采用适量内冷铁,借助仿真凝固模拟验证等措施,最终设计出合理的工艺方案,生产出高质量的合格铸件。     

粒子群算法在优化板坯二冷制度中的应用

提出了一种基于带有变异算子的改进粒子群算法对二冷区水量进行优化的新方法。首先应用凝固原理和时空有限体积法建立连铸板坯凝固传热的数学模型，数值模拟结果与现场实测结果相符。再利用改进粒子群优化算法对二冷区各段的水量进行优化，优化之后的二冷制度使铸坯各段表面温度冷却速率和温度回升速率趋于平缓，与冶金准则对改善铸坯冷却过程和提高产品质量的要求相吻合。     

采用正交设计优化单晶合金定向凝固数值模拟参数

采用正交设计方法研究单晶高温合金定向凝固过程数值模拟所需参数对温度场和冷却曲线的影响.结果表明:单晶高温合金凝固曲线对模拟参数十分敏感,特别敏感于铸件与铸型之间的界面换热系数.通过正交设计获得边界条件参数使模拟结果与试验结果吻合良好.确定符合DD6单晶高温合金凝固过程的数值模拟边界条件.