控制压力冒口补缩失效的原因分析及对策

介绍了球墨铸铁的补缩过程,根据铁液凝固过程中压力变化规律,分析了控制压力冒口补缩失效的原因,给出相应的对策:(1)如果铸件近冒口颈部位有缩松,可通过增大冒口颈的尺寸来去除,且在可控的范围内,冒口颈的尺寸越大越好;(2)如果冒口不补缩、铸件冒口颈处存在缩孔,可通过缩小内浇道模数,使内浇道及时凝固,利用石墨化膨胀压力达到二次补缩所需最小值,来避免此类缺陷;(3)对于较大球墨铸铁件,需对冒口的形状进行设计,若冒口存在补缩但没有多次补缩的痕迹,可通过锥形冒口的设计来避免铸件的缩孔、缩瘪问题的产生。     

热铁(贴)冷铁在精密铸造工艺设计中的应用

在精密铸造工艺设计中,一般是采用在热节圆的位置开设浇口、设置浇道或增加冒口来解决铸件缩孔、缩松等缺陷,使铸件在冷却、凝固过程中有效地形成补缩通道,获得优质的铸件,工艺设计的主要原则也来自于铸件的结构本身.运用热铁(贴)、冷铁的工艺方案,减少精铸件缩孔、缩松,通过从铸件外部冷却环境的改变来改善精铸件品质.     

消除球墨铸铁铸件缩陷缺陷的措施

介绍了球墨铸铁入料座的铸件结构和铸造工艺。采用封闭式浇注系统,横浇道处搭接部位设置纤维过滤网挡渣,顶部设置冷冒口。为解决铸件出现的缩陷缺陷,利用数值模拟软件进行分析,最后通过提高顶冒口高度,并在铸件厚大部位最后凝固区域增加与浇注系统连接的热侧冒口,增强冒口的补缩能力,解决缩陷、缩孔、缩松缺陷问题。     

均衡凝固技术在柴油机中间体中的应用

通过在柴油机中间体的试验验证阐述了一种新的工艺方法,揭示了均衡凝固技术在大型球墨铸铁件中的可行性。这种新工艺彻底改变了原工艺利用补缩冒口来消除铸件缩孔、缩松缺陷的方法,通过改变直浇道、横浇道、内浇道的比例,用通气孔替代补缩冒口,利用球墨铸铁的石墨化膨胀实现自补缩,达到消除缩孔、缩松缺陷,提高工艺出品率和铸件良品率的目的。     

大型球墨铸铁件风电调速器行星架的铸造

简述了一种大型球墨铸铁件风电调速器行星架生产过程中出现的缩孔(松)缺陷的原铸造工艺生产状态,分析其形成缩孔缩松缺陷的成因;介绍消除该类缩孔缩松缺陷所采用的几种主要工艺方法和措施:浇注系统的优化设计、冒口系统的改进、冷铁的优化设置、浇注工艺的改进等措施;使所生产的大型球墨铸铁件风电调速器行星架有效地消除了缩孔缩松缺陷.     

基于ProCAST的124D型主泵泵壳铸造工艺设计及优化

以"华龙一号"124D型主泵泵壳为研究对象,对铸件材质和结构特点进行分析并设计砂型铸造工艺方案,运用UG软件绘制泵壳铸件三维模型,结合铸造模拟仿真软件Pro CAST对铸件充型以及凝固过程进行数值模拟,对缩孔缩松缺陷分析后对铸造工艺进行优化,最终获得了铸件内部无宏观缩孔缩松缺陷,质量符合要求的铸造工艺方案。     

高Ni球墨铸铁排气歧管缩孔和缩松的消除

介绍了高Ni球墨铸铁排气歧管铸造工艺的改进过程。高Ni球墨铸铁w(Si)量较低,w(Cr)量较高,浇注温度高,缩松、缩孔倾向大。为消除缩松、缩孔,试验了4种工艺方案。方案1:铸件背面向上,在铸件顶面和侧面设置冒口,试图用冒口补缩来消除缩松、缩孔,结果缩孔更大。方案2:铸件背面向下,内浇道设在铸件侧面,结果缩松、缩孔仍然未能消除。方案3:仍采用方案2的浇注系统,在热节部位设置冷铁,结果缩松、缩孔消除,但放冷铁操作不便,铸件清理也较困难。方案4:采用具有鸭舌形冒口颈的冒口,使冒口颈在液态补缩结束后快速凝固封闭,防止凝固后期石墨化膨胀将铁液挤进冒口,充分利用石墨化膨胀进行补缩,结果缩松、缩孔消除。     

轴承盖缩孔缺陷的防止措施

介绍了轴承盖铸件的结构及技术要求,详细阐述了该件的生产工艺及铸件冒口颈位置出现的缩孔、缩松问题,经过分析,采取了以下改进措施:(1)#5和#6铸件的独立冒口尺寸根部直径由55 mm增大至65 mm;(2)冒口颈参照共用冒口,尺寸改至40 mm×9 mm;(3)补缩距离适当缩短,冒口与热节的距离由53.4 mm改为43.4 mm。生产结果显示:解剖铸件后,铸件内部没有缩孔、缩松缺陷,冒口颈也没有缩孔,冒口补缩效果很好,沿着中心线向铸件进行补缩,最后冒口残留的铁液液位高于分型面20 mm,为铸件最后凝固阶段的补缩提供一部分压力。     

铁型覆砂铸造球墨铸铁件缩松缩孔的防止

根据球墨铸铁的凝固特点及其凝固过程的体积变化,提出铁型覆砂铸造工艺生产球墨铸铁件也需要补缩的观点。在工艺设计时,要充分利用铁型铸型刚性好的特点,更加有效地发挥球墨铸铁石墨化膨胀的自补缩特性,并分别采用无冒口法、顺序凝固法、直接实用冒口法、均衡凝固法、冷冒口法、激冷法及数值模拟技术,用几个实例详细阐述了防止铸件产生缩松缩孔的工艺措施。     

球墨铸铁件补缩冒口的新进展

对于铸件使用者来说,最主要的要求之一就是要保证铸件品质,无缩孔或缩松等铸造缺陷,因为这些缺陷的存在容易导致零部件的突然失效.所有铸造材料在冷却过程中均存在液态收缩,因此通常都要设计补缩冒口.在铸铁(如球墨铸铁)凝固过程中,因为石墨膨胀是有利于补缩的,如果模型设计师懂得凝固机理的话,他就会利用这一特点设计较小的冒口.综述了球墨铸铁冒口设计的基本原理.运用该原理可以减小冒口尺寸同时保证生产的球铁铸件无收缩缺陷,从而进一步提高工艺出品率,提高球铁件生产的经济效益.     

G32柴油机主轴承盖铸造缺陷的防止措施

介绍了G32柴油机主轴承盖的铸件结构及技术要求。由于采用原铸造工艺生产的铸件存在较严重的缩孔、缩松及磁粉探伤磁痕等质量问题,为查明缺陷的产生原因,对铸件结构、铸造工艺等情况进行了分析,最后通过调整浇注系统、浇注温度、冷铁数量和位置、改进冒口等措施,试生产了220件主轴承盖,结果显示:有9件铸件报废,其中粘砂、夹渣各报废1件,胀箱报废2件,缩孔、缩松报废5件,总废品率降到4.1%,缩孔、缩松缺陷等到了控制,铸件质量也有了显著提高。     

PC—1500微机辅助设计无冒口或小冒口生产球铁件

长期以来,为了解决球墨铸铁件的缩孔、缩松缺陷问题,传统铸造工艺一般都采用大冒口,工艺出品率低。另外,球铁件的工艺设计是一个比较繁琐的问题。我厂根据浇冒口设计理论及生产经验,采用PC-1500微机来辅助设计无冒口或小冒口铸造工艺生产球墨铸铁件,经过试验和三年的生产验证,既提高了工艺员的工作效率和工艺水平;又解决了缩孔、缩松缺陷,提高了工艺出品率,具有明显的经济效益。     

叉车左桥壳铸件铸造工艺设计与优化

根据叉车左桥壳的材质要求和铸件结构特点,制定了桥壳铸造工艺方案。运用ProCAST软件对制定的工艺方案进行模拟分析,预测出桥壳铸件缩孔缩松分布位置;并分析铸件在铸造过程中缺陷产生的原因,对铸造工艺方案进行优化和改进。通过在缺陷较多的中间凸缘厚壁处增设侧冒口,明显减少了铸件的缩孔缩松,有效地提高了铸件质量。     

冷铁在我厂球铁件上的应用

球墨铸铁易产生缩松、缩孔缺陷,过去沿用铸钢工艺,靠加大冒口来进行补缩,结果不但使铸件收得率大大降低,而且还很难完全消除缩孔、缩松缺陷。我厂根据球铁凝固特性,通过生产实践,掌握了冒口和冷铁相结合的造型工艺,提高了球铁件的质量和铸件收得率。一、使用冷铁目的1.由于冷铁的激冷作用,可以调整铸件各部位的冷却速度,使易产生缩松、缩孔的热节处加快冷却,从而消除缩孔、缩松缺陷,得到致密的优质铸件,并可用小冒口或无冒口铸造。2.大断面球铁的冷却凝固时间较长,由于孕育衰退造成球墨畸变产生球化不良、用冷铁后,加     

冷镦机球铁气缸的铸造工艺改进

冷镦机气缸原工艺采用冷冒口,导致缩孔和缩松产生,根据球铁的凝固特性,利用呋喃树脂砂型刚度较高的特点,改用无冒口铸造工艺,主要改进措施是:(1)采用顶注开放式环形浇注系统;(2)在内浇道附近和铸件两壁交接部位设置冷铁;(3)铸件顶面增设排气冒口,以利排气.经过批量生产验证,铸件没有出现缩孔和缩松缺陷,也没有发生冲砂和气孔.     

球墨铸铁高压零件的无冒口铸造

一、情况简介通常,球墨铸铁铸件容易在厚大断面处产生缩孔和缩松缺陷,工艺设计上一般沿用铸钢工艺原则,安置大冒口补缩,但往往并不凑效。因此,限制了球墨铸铁对要求耐高压零件的应用。我厂生产的液压马达上有两个关键铸件马达壳及伐壳。设计上选用     

C90500铜合金深冷泵泵体铸造缺陷的消除

介绍了C90500铜合金深冷泵泵体容易产生的铸造缺陷以及缺陷的消除方法。在普通砂型铸造C90500铜合金泵体过程中,常因铸造工艺设计、熔炼工艺及清理焊补工艺等不当操作导致铸件产生缩孔、缩松、气孔和裂纹等铸造缺陷。依据材质特性、铸件结构特点及铸造生产经验设计了砂型铸造C90500铜合金深冷泵泵体的铸造工艺;通过制定合理的冒口、冷铁等铸造工艺、熔炼工艺、切割冒口方法及补焊修复工艺,彻底消除了C90500合金深冷泵泵体铸造缺陷,得到了符合质量要求的合格铸件。     

制动鼓铸造工艺的改进

介绍了生产灰铸铁制动鼓铸件原来采用的铸造工艺:底注开放式浇注系统,铸件由两个边冒口补缩;生产结果:缩松废品率约为20%。为消除缩松缺陷,对原铸造工艺进行了改进:(1)只用一个冒口补缩铸件;(2)浇注系统仍为开放式,但取消横浇道,冒口直接设在直浇道下部;(3)采用宽度加大的冒口颈,改善补缩作用。试验结果:彻底解决了缩松问题,而且通过降低浇注速度、提高型砂性能和造型紧实度,有效控制了冲砂缺陷。     

熔模铸造中缩孔、缩松的几种解决方法

阐述解决精密铸件孤立热节及型壳散热性差而导致的缩孔、缩松缺陷的工艺方法,采用型壳局部激冷处理、保温+型壳局部水淬处理、保温+局部喷水激冷处理、增加补缩筋、设置冒口补贴、改变浇冒口设计方式,改善散热条件,避免局部过热等工艺方法,保证补缩通道畅通,使温度场分布均匀,营造铸件顺序凝固条件,使其顺序凝固,可解决熔模铸件的缩孔、缩松倾向。     

汽车转向节的铸造工艺设计及数值模拟

本文根据转向节的结构特点,对转向节进行铸造工艺设计,在铸件的上耳和法兰盘处设置两个保温冒口,以确保对铸件的补缩和顺序凝固.运用Pro/E对铸件进行三维造型,然后使用ViewCast铸造模拟软件对铸件的凝固过程进行模拟计算,模拟结果表明:在铸件下耳处出现缩孔和缩松缺陷.根据模拟结果并结合理论分析,在下耳处设置一个暗保温冒口对铸件进行补缩,再次模拟结果表明:只在冒口内产生了少量的缩孔和缩松,铸件的缺陷已经完全消失.