全氢炉氢气角度对内罩中气流影响的数值模拟

以国内某钢铁厂常用的全氢炉为例,使用计算机仿真技术对全氢炉炉台氢气进口角度改变后内罩内各处氢气流量的变化进行了仿真研究,研究结果表明氢气入口速度矢量的轴向夹角与切向夹角的变化会主要会引起顶部流通通道、第一、第二层对流板处氢气流量的变化,第三、第四层对流板处氢气流量随着氢气入口速度矢量变化范围不大,且存在"均匀轴向夹角"和"均匀切向夹角",当氢气入口速度矢量的轴向夹角和切向夹角分布在此范围时,顶部流通通道和第一、第二层对流板处氢气流通通道的氢气流量较为均匀,此时有助于内罩内各个钢卷与四周环境的换热。     

全氢罩式退火炉内罩温度数值分析

利用CFD软件对全氢罩式炉退火热过程进行了模拟计算,得到了不同工况下罩式炉内罩的表面温度分布,根据得到的模拟结果研究了罩式炉内罩温度和热流密度的变化情况,并对退火生产中钢卷表面碳黑缺陷的产生原因进行了分析。     

全氢罩式退火炉退火过程传热的研究

分析了全氢罩式退火炉退火过程各阶段的基本传热形式,着重介绍了影响炉内换热的两个重要参数－对流换热系数和钢卷径向等效导热系数,并对比了氮气和氢气气氛下以上两个参数的不同。最后通过数值模拟计算得到了钢卷退火曲线,并与实测值进行了对比。     

全氢罩式炉钢卷退火过程在线数值仿真

在分析全氢罩式退火炉钢卷退火过程传热机理的基础上,建立了适用于钢卷温度在线跟踪的二维传热数学模型,着重讨论了循环气体与钢卷之间对流换热的计算方法。针对强烈影响对流换热计算的循环气体流速分布问题,通过内罩内氢气流场的数值分析,给出了氢气流量的分配规律。应用所开发的仿真软件,实现了钢卷退火过程温度在线跟踪,并得到了实测验证。     

HT—1多晶矿化黑陶瓷涂料在罩式退火炉上的应用效应

宝钢冷轧厂罩式退火炉机组是从原西德引进设备、负责对冷轧后的钢卷通过再结晶追火生产工艺使产品性能满足用户要求的生产机组.主要设备有152个生产炉台.78个外部钢结构内村耐火材料的加热罩.使用发热值为7542KJ/Nm~3的高焦炉混合煤气、年产量达135.1万吨.规模之大、产品之高在国际同类钢铁企业中也属屈指可数之列.     

有顶板空间内冷却塔遮音罩对机组能耗的影响

就有顶板空间内冷却塔遮音罩对机组能耗的影响作了理论分析,并结合实际工程加以验证,另外还预测了拆除遮音罩后制冷机组节能效果。     

集气罩沼气池的建造

集气罩沼气池是对沼气装置进行改革的一种池型,现将其建造方法简单介绍如下: 集气罩沼气池由发酵池,囤粪池、贮气罩水池三部分组成,如下图所示。其设计原理根据发酵池内的沼气不断产生并进入集气罩,又通过输气管道输送到贮气罩内,使贮     

FosterWheeler余热锅炉炉罩应用型改进

针对芬兰福斯特惠勒(Foster Wheeler)余热锅炉的炉罩部分内漏等故障进行技术攻关,通过对炉罩抓钉的焊接位置、膜式壁的换热面积以及炉罩膜式壁浇注料等一系列的改进,有效地解决了余热锅炉炉罩内漏的难题,稳定了奥斯麦特炉的生产,取得了显著的经济、社会效益。     

罩式退火炉加热罩改造

针对罩式退火炉加热罩存在助燃空气的换热效果不理想、煤气和空气混合不均匀、煤气燃烧不充分、煤气消耗高等系列问题,对换热器进行了改造,即将“单一箱型集中换热方式”改为“顶部环形对称换热方式”,空气预热温度由改造前的最高350℃增至430℃,换热效率提高明显.同时对烧嘴结构进行改进,在煤气管路内部靠近出口端处增设上、下空气导入支管,将原单一集中的煤气出口通道改为5路分散布置的煤气出口通道,使一次点火成功率由82％提高到91％,吨钢煤气消耗由104m3减少到81m3.     

全氢罩式炉钢卷埋偶试验研究

介绍了全氢罩式退火炉埋偶测试的试验原理、装置和方法,分析了某炉台退火试验结果。试验结果表明加热期循环气体温度近似等于钢卷表面温度,冷却期二者差别很大。以循环气体温度是否达到退火温度作为加热期结束的判据是合理的,而冷却期缺乏钢卷的温度信息,有必要通过数学模型计算钢卷温度场。