超高强度钢板热冲压成形研究与进展

超高强度钢板的热冲压成形技术是减轻车身质量、提高汽车抗冲击和防撞性能的重要途径之一.在分析热冲压技术对钢板及模具材料、设计要求的基础上,总结了国内外对于热冲压超高强度钢板开发及研究概况,分析了超高强度钢板热冲压成形技术的研究现状及主要研究方向,讨论了超高强度钢板热冲压成形领域要解决的关键问题,对于超高强度钢板热冲压成形技术在汽车工业中的应用有一定的指导意义.     

强度高而重量轻的电镀锌钢板

美国Posco钢铁公司开发成功一种590MPa（85ksi）高强度电镀锌钢板,用作汽车车身外皮,效益颇高。这种电镀锌钢板能耐高达60g／mm^2的负载,这比传统340MPa级汽车外皮用钢板要高70％之多,而且减薄了使用厚度并提高了抗压痕性能。由板材冲压制造汽车车身外皮,钢板的成形性和表面质量都大为提高,由于钢板厚度由0．7mm减薄到了0．55mm而使其重量减轻了大约20％。     

汽车用高强度钢板

在现代汽车的结构性能中，减轻车重、降低油耗、减少环境污染和提高安全性一直是重要的课题，由此也极大地促进了高强度钢板的制造及应用技术的进步。1汽车轻型化和高强度钢板1．l汽车减重与能源和环境在现代工业技术发展中，能源和环境问题已成为不可回避的重大社会课题，汽车和冶金工业也不例外。汽车的减重（轻型化）是降低油耗的主要途径（约占50％以上），因而也是减少二氧化碳废气排放量的最有效对策。据统计”’，汽车车重每减轻1％，燃料可降低0．6％～1．O％。我国1995轿车保有量约3O0万辆，2000、2010年将分别达到65O、2400万辆…     

轻量化、高强度汽车钢板的应用与研发进展

随着社会对环境保护和能源科学合理利用的高度重视,汽车制造业寻求强度高、成形性好且密度低的材料来替代传统汽车材料以降低汽车自重来满足社会发展对节能减排的要求。目前已有的铝合金、镁合金、钛合金等新型成型材料的发展还未成熟,只局部应用在汽车制造中,大部分汽车材料仍然以钢材为主,因此研发高强延积、轻量化的汽车钢板成为冶金行业的一项重要课题。在保证汽车碰撞符合相关安全标准的前提下,冶金行业已经将高强度、轻量化的汽车钢板发展到以淬火-配分(Quenching and partitioning,QP)工艺为代表的第三代,但是第一、二代汽车钢板同样大规模应用于汽车制造业中未完全淘汰。主要介绍轻量化、高强度汽车钢板的应用现状及研发进展。     

高强度变截面加强板成形的回弹和开裂

由于资源和环境等原因．近年来汽车界在减轻整车重量、节约油耗方面投入了大量精力。汽车既要求轻量化,同时又要求保证车身结构的强度和安全性,因而高强度钢板在现代汽车领域得到越来越广泛的应用。随着材料强度的提高．钢板成形性能总体呈下降趋势．成形难度加大。高强板零件拉延开裂．扭曲回弹尤其难以解决．特别是变截面类和窄长梁类零件。扭曲回弹、开裂是一个长期困扰;中压领域的难题。     

高性能钢材与节能

比一般产品性能好的钢材称高性能钢材，如高强度钢、高耐蚀性钢、高耐热性钢、高性能电工钢、高加工性钢等。高性能钢材不仅直接与节能有关，而且在许多情况下，以各种形式与节能发生关系。评价高性能钢材节能的范围有钢材生产、运输、生产产品和此产品的使用等。（l）高强度钢用高强度钢生产的产品重量轻，在使用时可以节能，例汽车、船舶可节约燃料费；因为使用钢材量减少、可节省制钢量及相应的能耗。管线钢用高强度钢板生产，可节约钢板35．4％。制造汽车时，高强度钢板的比率若由10％上升到30％，车体的重量可减轻4．3％，燃料费减少4…     

冷轧高强度钢板生产工艺探讨

轻量化是汽车“减重节能”的需要,采用高强度钢板已被证明是最佳的材料技术解决方案。为适应汽车行业对材料高强化的要求,解决钢铁企业对冷轧高强度钢板生产工艺的困扰,通过对国内外冷轧高强度钢板生产技术和使用技术的实践分析,探讨了冷轧高强度钢板的生产工艺。     

高强度钢板在汽车冲压生产中的应用

对汽车冲压生产中高强度钢板的应用进行了阐述。介绍了高强度钢板的性能,分析了因回弹、侧壁翘曲、扭曲和棱形翘曲原因而产生的高强度钢板产品尺寸精度问题,提出了通过产品设计、冲压工艺和模具结构设计以及模具调试来控制高强度钢板尺寸精度。介绍了高强度钢板模具材料的选用以及热成形技术。     

汽车用高强度板冷成形技术

汽车轻量化就是采用超高强度钢板使车身轻量化,该方法是在保证车身不降低强度的条件下减少车身重量．降低燃油消耗．以达到降低车身总成本的目的。近十年来．法国、德国、美国、日本、韩国等国家的汽车企业成功地把高、超强度钢板用在奥迪A6等一百六十多种车型上．主要车型的使用量已经达到90％,     

高强度钢板电阻焊研究进展

高强度钢板具有高屈服强度、高韧性及较高的能量吸收率和疲劳强度,以及优良的成型性能和高烘烤硬化性能、防撞凹性能等优点,广泛应用于汽车外壳及车体结构件的制造。高强度钢板工业生产线的批量生产及汽车组装过程多采用电阻焊,随着钢板强度化的提高,焊接难度加大,限制了高强度钢板的大范围应用。从薄板连续退火及连续镀锌生产线中的头-尾连接、汽车用同种钢板焊接、汽车用异种材质焊接三种不同工艺形式方面阐述了高强度钢板电阻点焊、缝焊的研究进展,指出异种材质的电阻焊研究及电阻缝焊数值模拟研究还有待加强,同时展望了未来高强度钢板电阻焊的发展方向。     

汽车用热轧双相钢

1.前言目前各国汽车公司正从车辆小型化,改变车体使用材料,改变设计等方面着手减轻汽车重量。其中减少钢板的使用量是减轻汽车车体重量的重要内容。以前,汽车车体大都使用软钢,后来,为提高车体碰撞强度、减轻重量均改用高强度钢了。但是,高强度     

新型焊接部高疲劳强度钢板

为有利环保及提高经济性,以往,汽车厂家进行以提高汽车基本性能为目的的技术开发,并对实现车辆轻量化以节能的课题进行了开发. 以往,研究了约占车辆质量30%的本身的轻量化,其对策是通过采用高强度钢板实现材料的薄壁化,从而,在占车身质量约30%的材料中应用了高强度钢板.     

冲压热成形技术在江淮汽车上的研究及应用

随着国家汽车正碰、侧碰、排放等强制法规的相继出台．汽车车身钢铁用材正面临日益严峻的挑战,先进高强钢．如DP钢、TRIP钢、Mart钢等,也无可争议地成为汽车用材的主流趋势。汽车厂家对整车的重量、经济性及安全性越来越重视．而车身作为整车重量比例最大的单元,承担着较大的减重压力。故大多数厂家对采用新技术特别是采用高强度和超高强度钢板材料提出了更多的需求。     

日本JFE开发出汽车用高润滑GA钢板-JAZ

为了提高汽车车体的防锈性能,合金化熔融镀锌（简称GA）钢板成为汽车用防锈钢板的主流。另外,在将GA板用途扩大到难成形部件方面,需要解决冲压裂纹等品质问题,因此提高GA表面滑动特性是项重要的课题。最近,以大型面板的整体成型和高强度钢板使用的扩大为背景,对GA钢板的滑动特性、优良的高润滑性提出了更高的要求。     

汽车铝合金覆盖件轻量化温成形技术关键问题

安全、节能、环保的主题理念．对汽车产业界提出了轻量化发展的新要求。实现汽车轻量化的主要途径包括：优化汽车结构设计、缩小零部件尺寸、最大限度降低零部件的重量、采用铝镁合金、超高强度钢板、复合材料等轻质材料替代传统钢材。     

内高压成形技术在一汽轿车的应用

节能环保已成为目前汽车工业发展的主要趋势之一．为了节约能源、降低燃油消耗、减少废气排放．国内外汽车制造商采取了一系列措施,其最终的目的就是减轻车身的重量。减轻车身重量的途径主要有两种一是材料途径．采用轻合金、复合材料和高强度钢板等轻质材料．二是成形工艺途径．采用内高压成形、热冲压成形和辊压成形等工艺技术。     

高强度钢板材热冲压数值模拟

随着全球能源危机的临近,减轻汽车自重达到轻量化已经成为汽车行业未来发展的必然趋势。近年来在世界范围内开展的大量汽车轻量化相关项目研究,其共同点均是希望将汽车质量降低20％～40％。由于高强度钢的结构特性决定其在常温下塑性较差、成形困难．高温下却具备良好的成形性能,致使板材拉延中的热成形技术备受关注。本文以M型件为例,在热力耦合分析的基础上进行数值模拟,观察高强度钢板材的温度分布规律,探讨热拉深工艺中的模具和板料的初始温度对提高板材成形性能所起的作用。     

高强度钢板在微车梁类件拘冲压应用

随者全球能源的紧张．节能、环保成为未来汽车．的主要发展方向．而轻量化则是节能最基本的手段。研究显示，若汽车整车重量降低10％．燃油效率可提高6％～8％；汽车车重每减少100kg．百公里油耗可降低03～0．6L。由于高强度板的应用是汽车轻量化的最佳解决方案．各汽车生产厂都非常重视。微车轿车化，白车身高强度化、     

具有较好的各向同性及成形性的高强度钢板

为减轻小汽车的重量,需要高强度钢板。然而高强度钢板的成形性较差,进一步加工困难。为此,德国Preussag钢公司从提高高强度钢板各向同性入手研究出含0.01％～0.03％Ti的一种新型高强度钢板。这种钢板屈服强度高的主要原因是:①     

铝合金在车身外板上的应用

随着汽车行业的快速发展．近20年来,能源问题变得越来越突出。有关数据表明．汽车整车重量每降低10％,可节油6％～8％．排放降低4％。因此．减轻汽车自重、降低油耗成了各大汽车主机厂提高竞争力的关键。汽车轻量化主要有优化结构设计和采用轻质材料两种途径。由于铝具有密度小、耐腐蚀等特点．且铝合金塑性优良、强度高、有良好的回收性能,所以铝合金逐渐成为汽车制造的重要材料。汽车车身约占汽车总重的30％．仅在汽车车身覆盖件内外板上使用铝合金材料．便可使车身减重约40％～50％。