锻模倾斜面的错移力与毛边槽优化设计

本文对减小、平衡分模面倾斜的锻模水平错移力的问题进行了研究。在2000kN油压机活动横梁的不同位置测定了三种铅试件的水平错移力、型糟中心、模锻载荷以及导柱和立拄上的弯矩。结果表明:型槽中心偏离模锻中心可减少设备的偏载。通过模锻载荷和水平错移力的理论计算,建立了数学模型。计算值与实测值相近。分析了工厂中的五套锻模,其结果与生产中的情况一致。提出用改进的单纯形法对毛边楷进行优化设计最大限度减小水平错移力。对两个锻件的优化计算表明。水平错移力比原始设计的下降90％以上。     

基于Deform-3D的叶片模锻模具设计研究

分析了目前汽轮机叶片锻造工艺技术和锻件与模具的设计过程,应用叶片模具CAD系统快速生成了数值模拟的模具及锻坯模型,构建了基于Deform-3D叶片模锻的有限元模型。应用Deform-3D软件分析比较了不同锻造转角、加放不同余量条件下的模具应力分布、锻造载荷、错模力及变形功等,得到了一些具有实用价值的结果,对汽轮机叶片锻模设计具有指导意义。     

Φ550mm行车轮模锻件分模面裂纹分析

在16t热模锻锤上锻造一批(150件)直径为Φ550mm的行车轮时,有近3/4的锻件沿切边带出现开口分模面裂纹,并产生飞边残留及翘曲不平的叠饼状飞边.经过破裂特征分析、锻造工序追溯及模锻件分模面结构分析后发现:由于在始锻时发现模膛存在严重磨损拉痕,即在锤上进行型腔打磨,造成锻造上下模型腔错移,从而导致锻件沿分模面错移,切边宽度过大,切边凹模施加的极大的垂直力和水平力产生的合力致使切边时行车轮沿分模面向内严重撕裂.     

中、小曲轴精锻件锻造新工艺的探讨

通过对中、小曲轴精锻件的结构及锻造工艺性分析,在预终锻热锻件图设计上,增加平衡板的宽度、增大预锻模平衡板的圆角;预终锻模模具结构的设计上,在模平衡板上下模桥部,特别在小头处设计了阻力墙,增大金属流向桥部的阻力;在终锻平衡板最深处作排气孔,能让金属充满型腔;严格控制热处理温度和时间;制定出合理的模锻工艺流程,达到了提高材料利用率、合格率、模具寿命和降低生产成本的目的。     

Ф550mm行车轮模锻件分模面裂纹分析

在16 t热模锻锤上锻造一批（150件）直径为Ф550 mm的行车轮时,有近3/4的锻件沿切边带出现开口分模面裂纹,并产生飞边残留及翘曲不平的叠饼状飞边。经过破裂特征分析、锻造工序追溯及模锻件分模面结构分析后发现：由于在始锻时发现模膛存在严重磨损拉痕,即在锤上进行型腔打磨,造成锻造上下模型腔错移,从而导致锻件沿分模面错移,切边宽度过大,切边凹模施加的极大的垂直力和水平力产生的合力致使切边时行车轮沿分模面向内严重撕裂。     

发动机应力螺栓电热镦模锻研究

以150和396系列大功率高速柴油机应力螺栓的电热镦模锻为研究对象,分析了应力螺栓电热镦模锻工艺,介绍了应力螺栓锻模优化设计的要点,给出了锻件外方部分几何尺寸的关系式和锻模模膛内对边最小宽度尺寸的计算公式,找到了确保应力螺栓错移量和高精度电热镦模锻成形的有效方法,提高了锻件质量、锻件合格品率、锻造效率和锻模使用寿命,降低了锻件制造成本。     

汽车差速器半轴齿轮新型锻模设计

论述了精锻汽车差速器半轴齿轮原模具结构存在的问题,改进了锻造工艺和锻件设计,设计了新型粗锻模和精压模.新型粗锻模的齿模设在上模,半轴凹模设在下模,坯料定位准确迅速,可实现无飞边粗锻;齿模与热锻件接触时间短,模具温升小,模具寿命高.新型精压模的上模设有顶件装置,锻件半轴的拔模斜度小,锻件半轴的金属敷料少.新型模具可显著提高模具寿命和生产效率,降低材耗和生产成本.     

螺旋压力机通用模具模架开发与应用

螺旋压力机模架是装夹锻模并传递压力机打击运动的主要构件,为了提高模架的利用率,开发了一种组合式锻模通用模架,可适用于各种类螺旋压力机。该模架借助两组导柱和导套的导向装置,提高了装模速度、锻件精度及减少锻模错移;该组合式锻模模架通用性好,实现了模块的标准化,可在螺旋压力机上一次安装单个或多个方模或圆模模块;同时模架结构简单且制造方便。生产实践表明,这种组合式锻模通用模架结构节约了大量模具钢材料,实现了多工步、多模膛的锻造方式,提高了设备利用率和锻造效率。     

基于数值模拟的汽轮机叶片锻模设计

在分析汽轮机叶片模锻模具设计技术的基础上,构建了基于DEFORM数值模拟的叶片模锻模具设计的框架.应用已开发的汽轮机叶片模具自动化系统快速生成了数值模拟所需的模具及锻坯的数字模型.应用DEFORM软件分析比较了不同坯料截面、不同锻造转角、不同余量加放条件下,锻造应力分布、锻造载荷、错模力及变形功的变化,得到了一些具有实用价值的结果.该结果对汽轮机叶片锻模设计具有指导意义,该方法对复杂锻件模具的数值模拟及设计具有一定参考价值.     

锻造模具材质应用

热模锻造是将锻件坯料加热到金属的再结晶温度以上的锻造温度范围内,放在锻造模具上,再利用锻造设备的压力将坯料锻造成锻件毛坯.锻造时,由于面压增大、工作接触时间增长,交变应力导致模具温度升高、软化和内应力,会发生早期疲劳热裂纹.     

薄煤层液压支架用大型柱窝模锻成形工艺及模具设计

针对薄煤层液压支架上大型、薄壁、高落差、高减重孔类柱窝锻件在锻造成形中易产生错移、球窝面及窝口变形、拔模后截距大、截面积突变明显、成形载荷大、模具寿命低的问题,提出一种新的锻造成形方式。通过采用曲面分模、模具型腔倾斜放置、渐变拔模、减少模具闭合高度等方法,实现了此类型柱窝的锻造成形及顺利出模。结果表明,通过对模具结构、模具材料、热处理硬度的合理设计,可以达到提高锻件质量、减小机械加工余量、减少打击次数、缩短打击时间、提高生产效率、降低生产成本的目的。通过长时间对大型模锻件成形工艺的研究,总结出锻造行业国家标准中没有的大型锻件的工艺参数。     

压力机生产锻件错差原因及解决办法

着重分析了热模锻压力机生产的锻件因设备磨损、工装磨损、锻模加工精度、安装规范和错移力五类比较常见的原因造成错差及其形成机理,并通过多年现场经验针对这五类原因依次采取用塞规检查压力机导轨间隙、导向杆与导向套配合间隙、用三坐标测量仪检查模具精度、制定模具安装规范和模具优化设计等措施检查和解决,这对生产实践及提高锻件质量都具有非常重要的意义。     

热锻模的寿命

锻件的成本是锻造生产的重要经济指标之一,而其成本中锻模费用占有相当的比例,因此,锻模寿命的长短在锻件生产中显得尤为重要。本讲座以国内外对热锻模的试验研究、生产实践经验和调查统计资料为基础,简要阐述了热锻模的损坏形式和损坏机理,较全面的介绍了热锻模的寿命与锻模的质量、锻件、锻模使用、设备以及润滑等一系列因素的相互关系。本文可供锻造专业的工程技术人员作为设计锻模和掌握锻模损坏规律的参考资料,也可供具有一定实践经验的锻工作为锻模基本知识的进修读物。     

克服摇臂锻件错移的方法

有些内燃机进排气门摇臂中间部分的轴线与摇臂筋的中心线不垂直,见图1。这类摇臂锻件在以往的锻模设计中分模面是倾斜的。这样的锻模用在自由锻锤上进行固定模模锻时,锻件的废品率高、返修品多,主要原因是错移。     

介绍一种四锤头锻模

四锤头锻模(图1)可以固定在机械压力机或水压机的工作台面上,用以替代原有普通锻模台。其使用方法为:当压机上梁向下移动时,借助专用锻模内部机构使毛坯受到来自四方的锻压力;当横梁上移时,各锤头离开锻件,同时利用操作器可使锻件作前后/翻转运动,从而锻压不同部位。通过循环重复锻压操作,完成锻件的加工。1四锤头锻模的优点(1)效率。两锤头传统锻造时,每挤压一次便出现锻件金属显著侧向变厚现象(锻件截面变圆),使锻件外周沿线的拉伸密度降低,只能通过对毛坯多次翻转换位锻造,才能完成锻件全部尺寸的加工。而本模具锻造时采用了四个方向同时…     

解放车滑动叉固定模热处理工艺

众所周知,在自由锻锤上改装固定模,这是广大中小企业在无模锻锤条件下能进行模锻生产、提高锻件质量、提高锻造生产率和经济效益的有效途径。但要真正取得好效果,除要模具设计合理、制模精确和锻压操作正确外,其中锻模热处理质量也十分关键。回顾我厂10多年来,曾因模具热处理规范不当,造成10余套模具在热处理过程中开裂,有的仅锻打30多个锻件,模具就破裂报废,既造成经济损失,又影响生产。后经多次实验研究改进,才找出了正确的固定模热处理工艺规范,防止了热处理模具开裂,且锻模寿命达到了2000件左右。现将改进后的解放车滑动叉固定模热处理…     

锻件质量缺陷及防止措施

分析了锤上模锻件的主要缺陷——折叠、错移、氧化皮垫伤、锻模塌陷等的主要成因，提出了预防解决的措施。     

回转体锻模CAD研究

通过一精锻件模具库软件的开发 ,对锻造工艺和回转体锻模的CAD开发进行了一些尝试。开发成果表明 ,通过对一典型锻件锻造工艺和锻模CAD的开发 ,可缩短锻造工艺和模具的设计周期 ,规范模具库的管理 ,有利于锻模的标准化和系列化     

热锻模的寿命 第六讲 设备对锻模寿命的影响

模锻设备不仅通过其能量的大小去影响锻模所受的机械负荷,同时,还通过其工作速度和与锻件所需变形能量的“匹配”情况去影响锻模所受的热负荷。由于不同的模锻设备具有不同的能量和工作速度,因此,对于同一锻件,在这类或这台设备上锻造时,导致锻模损坏的主要负荷可能是机械负荷,而在另一类或另一台设备上锻造时,导致锻模损坏的主要负荷则可能是热负荷,或者二种负荷兼而有之。     

薄壁锻件无飞边无连皮精锻工艺与模具设计

薄壁锻件采用一般锻造方法生产往往存在飞边和连皮，为解决这一问题，设计了具有活动模芯的精锻模和成形工艺，利用该模具将管坯锻成薄壁锻件，实现了薄壁锻件的无飞边无连皮精密锻造。此工艺具有材料利用率高、锻模寿命长、锻件质量好等优点。