圆形锻件无飞边模锻通用锻模的设计

<正> 我厂在锻制圆形锻件中,大多采用无飞边模锻,均在摩擦压力机上进行锻制。由于圆形锻件的尺寸不同,为节省锻模钢材料、缩短制造周期和提高模具寿命,故设计制造了如下图所示的通用锻模。现介绍如下供参考。 一、通用锻模的特点。 1.此模适用于直径φ100以下的圆形锻件的无飞边模锻,通过无飞边模锻,使锻件的内外质量都有显著提高,既减少了切边工序免除了切边模的设计制造,又节省了原材料。 2.在上图中,附设了可供坯料进行镦粗     

连接法兰反变形模锻法

介绍了采用反变形模锻法优化连接法兰锻模和切边模设计,将锻件变形金属(尤其是难变形部分)的结构、形状和尺寸等进行反变形补偿成形,缩小了锻件难变形区,改善了锻造工艺性,确保了锻件尺寸精度,提高了锻件合格率、锻造效率和锻模使用寿命,降低了锻件成本,达到了优质、高效和低耗的效果,可为其他类模锻件的反变形模锻提供一定的理论参考依据。     

铝轴承盖模锻工艺与锻模设计

分析了2A11和2A12铝轴承盖的模锻工艺性,通过优化铝轴承盖模锻工艺、新增和优化设计锻模预锻模膛(含预锻飞边槽)的结构与尺寸,可将模锻件一次性合格品率由原不足50%提高到现在的95%,模锻件最终合格品率由原不足90%提高到现在的98%,减少原材料消耗0.07kg/件,提高模锻效率(减少模锻打击次数至少3锤次/件),提高锻模使用寿命至少1倍。     

空气分配器体模锻工艺与锻模设计

分析了空气分配器体的模锻工艺性,通过优化模锻工艺、新增与优化设计锻模预锻模膛以及改进终锻模膛的结构与尺寸,可将模锻件合格品率由原不足95%提高到现在的98%,提高锻模使用寿命至少1倍,达到了优质、高效和低耗的效果。     

齿轮模锻分模面确定的特殊性原则

在齿轮模锻分模面确定时,应在坚持通用性原则的基础上尤其要坚持特殊性原则;坚持齿轮模锻分模面确定的特殊性原则可达到改善模锻工艺性、提高了锻件质量、锻造效率和锻模使用寿命以及降低锻模和锻件成本等效果.     

采用Deform 3D对2A12铝合金锻造变形的模拟研究

锻模模膛的充填能力是锻模设计的关键,它直接影响锻件的质量及锻模的质量与寿命.本文针对锻模模膛充填困难的特点,以2A12铝合金为研究对象,以棒料模锻后的充填高度为控制目标,采用有限元数值模拟试验,模拟了模锻过程,分析坯料的变形行为,讨论了变形过程中坯料的温度变化情况、整体应力的分布和变化情况.     

固定挡块顺序成形模锻法

分析了固定挡块的模锻工艺性,介绍了固定挡块顺序成形模锻法,优化了锻模结构(尤其是预锻模膛的形状、结构与尺寸)设计,提高了锻件质量、锻件合格品率、锻造效率和锻模使用寿命。     

突缘叉模锻的设计改进

介绍了突缘叉锻件的模锻改进工艺。通过计算镦粗压力、模锻压力及切边压力,选用了相应吨位的热模锻压力机。设计了突缘叉锻件在热模锻压力机上的模具结构,从而提高锻件尺寸精度、减少材料消耗、降低报废率。在生产实践中切实可行,取得了较好的经济效果。     

圆形件的扭镦模锻

对各种壁厚的圆盘、轮毂、轮盘和短套等圆形类锻件 ,通常用模锻压力机以 1～ 3个或更多的工步(取决于工件的形状和直径厚度比Ｄ/Ｈ)顶镦模锻或用摆辗机制成。然而 ,用压力机模锻薄壁件 ,其主要困难在于需要很高的比压才能使金属克服摩擦 ,变形流动 ,故易降低模具寿命 ,增大锻件尺寸误差。在顶镦模锻过程中 ,如果在轴向加压的同时再施以扭转 ,即两半锻模在相对闭合的同时在运动的轴向又相对转动 ,则可使模锻的工艺力及金属与模具的接触载荷明显降低。该方法在根本上改变了金属变形时其内外摩擦的流体机理 ,使金属快速辗动滑移变形。在传统模…     

模锻件原材料规格确定的10项原则

针对模锻件原材料规格确定没有一个统一固定模式的问题,分析了模锻件原材料规格确定的影响因素,提出了模锻件原材料规格确定的10项原则,增强了模锻件原材料规格在模锻过程控制中的可靠性、有效性和时效性。理论与实践表明:合理运用这10项原则,可有效改善模锻工艺性,减少原材料消耗,提高锻件质量、模锻效率和锻模使用寿命以及降低锻件成本。     

冷热多用途钢的应用研究

介绍Cr4W2MoV电渣钢在冷镦、冲压和热锻模具中应用的不同热处理工艺及锻造和预处理工艺 ,还进行了工艺分析和使用效果比较。     

锻造方式对TC4钛合金小规格板材制备的影响

TC4钛合金小规格板材生产一般采用铸锭镦拔锻造、板坯加热轧制的加工方式进行,对于小规格板材通常锻造时采用镦拔锻造的方式来进行,但组织性能并不能达到相对最优的状态.通过关键过程交叉对比的方式,采用普通自由锻造和镦拔锻造两种加工方式生产出相同尺寸的板坯,再使用相同的轧制工艺进行对比生产,所有的生产环节保持一致性,目的在于探...     

爪极锻件镦挤-压弯精锻工艺的试验研究

讨论分析了汽车电机爪极锻件的生产工艺方案 ,介绍了其镦挤 -压弯工艺和模具设计要点、试验研究工作并锻成了典型制件。     

汽车气门电镦工艺的改进

介绍了气门电镦工艺的改进及其电镦机液压控制回路的特征，分析了大气门电镦工艺与一般气门电镦工艺的差别。为防止大气门毛坯在热镦粗过程中产生的折叠、过烧等缺陷，在设计设备时改变了原有的液压控制和电气控制原理。     

局部镦粗对直齿圆柱齿轮精锻成形的影响

为了减少直齿圆柱齿轮精锻成形力,通过对圆柱体镦粗时接触面上的压强分布规律的分析,发现毛坯中心的压强最大。这样,采用局部镦粗成形,载荷可相应降低。为此,设计了用于直齿圆柱齿轮精锻成形的局部镦粗实验方案,并通过DEFORM-3D对不同方案进行了模拟,验证了局部镦粗对直齿圆柱齿轮精锻成形的有效性。     

大型锻件镦粗工艺理论的研究

结合锻造工艺理论的现状和发展情况,对刘助柏教授提出的圆柱体镦粗新理论、锥形板镦粗新工艺进行了评述。认为该新理论能够反映大型锻件内部应力状态的实际情况,弥补了传统的镦粗理论的不足,是对自由锻造工艺理论的一个重要探索。     

核电筒体锻件镦粗工艺的云纹法与数值模拟研究

本文用常温云纹法与数值模拟法研究了筒体锻件整体镦粗与局部镦粗工艺的变形规律，得到了整体镦粗工艺的坯料尺寸图。对于在端部内壁处取样的核电筒体锻件，应采用局部镦粗工艺，以锻透取样部位。为避免端部折叠，局部镦粗时单砧压下量应小于１０％。     

基于响应面法的游艇转向臂锻造工艺优化

针对游艇转向机构中某转向臂在实际生产中出现的充不满的缺陷,设计了以模具预热温度、始锻温度、镦粗台孔深、镦粗下压量、压扁厚度为设计变量,以锻件充形率、终锻力为目标函数的混合水平正交表,通过对正交试验结果进行灰色关联处理,并进行极差分析,得知镦粗下压量、镦粗台孔深对目标函数影响显著。为了得到更优的工艺参数,在正交试验的基础上结合中心复合试验进行再优化,建立了以镦粗下压量、镦粗台孔深为自变量,以锻件充形率和终锻力为因变量的二阶响应面模型,从而得到了该产品的最优工艺参数。经过生产验证,优化后的工艺参数能在较低的成形载荷下锻造出合格的产品,并且消除了充不满的缺陷。     

大型饼类锻件锻造工艺研究综述

综述了饼类锻件锻造工艺的发展。大型饼类锻件是重型装备的核心部件之一,需要在液压机上进行自由锻造,由于其高径比远远小于1,实际生产中,废品率高,生产难度大,最严重的便是层状裂纹问题。为了克服这一问题,人们对饼类锻件进行了解剖检验,提出了压窝成形法、锥形板镦粗法等各种锻造工艺。     

重卡转向节多工步卧式锻造成形过程的数值模拟

介绍一种在新型模锻摩擦压力机上采用5工步多模膛成形重卡转向节的卧式锻造工艺。分析了转向节成形的工艺特点,确定了工艺方案——压扁→旋转90°再次压扁→局部镦粗→预锻→终锻。利用有限元软件Deform-3D对成形过程进行模拟,对模拟得到的速度场、应力场和载荷等信息进行分析,为模具设计优化和设备选型提供了依据。通过模拟结果,对容易出现折叠等缺陷的部位进行了预测。