工业发动机铝合金进气歧管的壳型铸造工艺

某国外工业发动机铝合金进气歧管铸件壁薄、热节多,内部的气道和冷却水道交错,结构复杂。对其结构仔细分析,决定采用壳型工艺进行试制。本文从壳型工艺的浇注系统设计,模具设计,制芯和制壳工艺方面详细介绍铝合金进气歧管铸件的生产方法。利用壳型铸造工艺方法生产2年多来,质量稳定。     

硅酸乙脂湿法制壳生产线通过鉴定

北京市机械局于1980年9月4日在北京重型电机厂召开了鉴定会,通过了硅酸乙脂湿法制壳生产线的鉴定。该线是一机部下达的科研任务,由北京重型电机厂全面负责,沈阳铸造研究所负责工艺,济南铸锻机械研究所负责设备设计,该线在1979年8月调试完成后,经七十多次工艺试验,解决了制模成品率底的问题。1980年6月后,又全面的进行了十多种精铸典型产品的试生产,制出了符合质量要求的模壳,并浇出了合格的铸件。生产线投产后,实现了制壳工序的机械化自动化,缩短     

精密铸造硅溶胶模壳的制造工艺

介绍用石蜡-硬脂酸低温模料，生产铸件的熔模和用精密铸造硅溶胶，作为制壳粘结刑，制造铸件的模壳的工艺要求。主要研究熔模制造工艺、硅溶胶模壳工艺和焙烧工艺。五年多来的生产实践充分证明精密铸造硅溶胶模壳制造工艺是成熟的。为生产合格模壳和精密铸件提供了技术保障。     

精密铸造制壳工艺分析及成本优化

对现阶段国内精密铸造行业内主要应用的4种制壳工艺进行了对比分析,并从制壳成本的角度,对4种工艺提出了相应的改进方法以达到成本优化的目的。分析表明:从精密铸造后得到的铸件质量来看,硅溶胶-中温蜡型壳得到的铸件质量最好,其次为硅溶胶-低温蜡型壳和复合型壳,而水玻璃型壳得到的铸件质量则较差;从制壳的成本来看,硅溶胶-中温蜡型壳成本最高,水玻璃型壳的成本最低。分别对各种制壳工艺进行改进后,精铸件的制作成本最为合理,实现了精密铸造制壳工艺的成本优化。     

硅溶胶制壳工艺探讨

探讨硅溶胶型壳制壳工艺中几个主要问题，以求提高工艺技术水平和铸件质量。     

复杂流道导流壳不锈钢精铸件的制壳工艺

导流壳是潜水泵的主要过流部件 ,随着客户对电泵效率、流量和扬程等要求的提高 ,导流壳过流部件流道往往设计的窄平、叶片扭曲大。生产这样的铸件 ,对于不锈钢材质的硅溶胶制壳工艺难度相当大 ,下面以2 0 0ＱＪ32导流壳为例 ,介绍该类铸件的浇注系统设计方案和制壳工艺。1　导流壳铸造缺陷分析2 0 0ＱＪ32潜水泵导流壳如图 1所示 ,叶片 8枚 ,叶片包角 10 0 .8° ,进水端 (Ｂ处 )窄而扁平。采用硅溶胶制壳工艺制作的不锈钢精铸件 ,流道清砂十分困难 ,采用碱煮、ＨＦ酸浸泡、高压水清砂等工艺措施 ,清砂效果均不理想。沿轴向从中心剖开铸件发…     

铸钢叉车用桥壳的质量控制

针对叉车用铸钢桥壳的质量问题，如裂纹、气孔等缺陷，通过在配料和熔炼工艺，造型、制芯及合箱等方面加以控制，使得铸钢桥壳的质量大为改善。同时制定了铸钢桥壳缺陷允许焊补的条例，规范了铸件缺陷处理。     

熔模铸造高强度型壳的高温快速焙烧

型壳焙烧是熔模精密铸造生产中的重要环节，它直接影响着型壳质量、铸件的精度与铸件的废品率。周期的长短影响着能耗和本工序机械化的实施。因此，确定恰当的型壳焙烧工艺是非常重要的。我们探索了脱蜡后型壳直接进人950℃～970℃的炉内焙烧20～25分钟出炉半焙砂挠注一高温快速焙烧工艺。     

型壳分层对熔模铸件质量的影响与对策研究

在熔模铸造工艺中,对铸件质量影响最严重的环节是制壳工序,而其中最难控制的又是型壳分层问题。本文就分层形成原因、诸因素相互作用、生产中的工艺对策等方面进行了较全面的阐述。     

增压器涡轮壳开放式柔性造型线

本文介绍了增压器涡轮壳开放式柔性造型线的工艺流程、组成和控制，并对造型线的工艺特点进行了说明。该造型线为增压器涡轮壳类有较长时间保温要求的多品种多牌号铸件的机械化生产提供了有益的尝试。     

球墨铸铁曲轴壳型工艺的应用

<正>曲轴是内燃机传递动力的重要零件。采用壳型铸造工艺生产球铁曲轴(介于砂型铸造工艺与铁模覆砂铸造工艺之间),克服了传统铸造工艺的缺点,铸件冷却、凝固条件得到极大提升,同时铸件的球化等级、石墨球大小、组织致密度等方面都得到一定程度的提高,改善了铸件力学性能。1壳型工艺的简介壳型铸造工艺是在将铸型及浇注系统全部以制芯形式制出并粘结为组芯,垂直放置后在其背面填充铁丸的铸造工艺。壳型铸造工艺限制铸件要具     

低温蜡-硅溶胶型壳的应用实践

分析了水玻璃型壳、复合型壳、中温蜡-硅溶胶型壳和低温蜡-硅溶胶型壳4种制壳工艺的优缺点,指出低温蜡-硅溶胶型壳工艺适用于质量要求一般的铸件,中温蜡-硅溶胶型壳工艺适用于高质量要求的小件、特小件。介绍了低温蜡-硅溶胶型壳的生产工艺要点。     

对熔模铸造现行制壳工艺的改进和讨论

中温模料硅溶胶制壳工艺是目前国内外用于精密铸件生产的主流工艺。然而此工艺的制壳生产周期长,而且存在因面层型壳缺陷导致铸件缺陷的问题。采用了面层浆料加入防裂剂、面层大风力干燥、面层采用大粒径硅溶胶、取消涂二层前预湿、取消涂面层前沾硅溶胶的工艺举措。结果表明,面层型壳的强度得到了提高,面层型壳的缺陷减少,涂层干燥时间缩短,铸件一次性合格率增大。     

硅溶胶制壳工艺的研究

本文对以硅溶胶为粘结剂,石英、煅烧高岭土为耐火材料的熔模铸造制壳工艺作了系统的试验分析。通过对几种不同粘结剂型壳性能的比较,铸件质量分析,证实了硅溶胶是一种优于水玻璃和硅酸乙酯的型壳粘结剂。 批生产实践证明,以硅溶胶作为型壳粘结剂,可获得较高尺寸精度(8～7级)和表面光洁度(5～6)的铸件,且铸件综合良品率达85％以上。     

熔模高强度型壳焙烧新工艺

在确保熔模铸件的表面光洁度、尺寸精度、内部质量、化学成份及机械性能的前提下,若能进一步缩短型壳的焙烧周期,这对节约电能和降低成本具有重大的意义。我们对数量大(每年约250000件)的形状较简单的MX50型摩托车的曲柄臂等铸件的型壳进行了低温短期焙烧浇注的试验,由焙烧几组进行浇注扩大到整炉焙烧浇注,收到初步效果。一、高强度型壳的制备对制造高强度型壳用的粘结剂,耐火材料、涂料、硬化剂的物理化学性能及工艺参数均有较严格的要求。水玻璃粘结剂处理前后的化学成份及工艺参数如表1;对耐火材料的要求如表2;用自动制壳线制壳的工艺参数如表3。二、对高强度型壳进行低温短期焙烧的     

混合料在高强度型壳中的应用

一、前言在熔模精密铸造生产过程中,涂制型壳的工艺方法极为重要,它直接影响着铸件的质量。目前在国内熔模精密铸造生产中,由于各厂的具体条件与其要求不同,所采用的制壳工艺方法也不相同。多年来,我厂所采用的涂制型壳工艺仍是采用四层半悬链涂制,只有很少几种特殊的零件尚须手工涂制五层。型壳的总厚度在5~6毫米左右,此厚度对于重量在     

硅溶胶-水玻璃复合制壳工艺实践

近年来,国内发展了不少以硅溶胶为粘结剂,以锆英、铝硅系列耐火材料制壳,以不锈钢为主要钢种的精铸企业.该工艺稳定性好,能生产出表面光洁、尺寸精度较高的不锈钢及其他合金钢精密铸件,但由于该工艺的一次性投资和生产成本较高,且工艺流程长,不适应生产较大铸件的局限性,因此,许多企业在摸索一个质量、重量与成本能兼顾的方法,到目前为止,国内已有许多企业采用了硅溶胶-水玻璃复合制壳的工艺,生产以不锈钢为主的精铸件.该工艺投资小(特别是原来水玻璃工艺改进的工厂)、成本低、见效快,基本上达到了质量、重量与成本能兼顾的目的.但是,由于该工艺的制壳过程中的粘结剂,既用了硅溶胶,又用了水玻璃,增加了工艺管理的难度,而且为了节约投资,在设备、原料、环境等方面都不及全硅溶胶的配置,所以质量的稳定性较差;有时由于返修率和废品率的提高,实际的生产成本反而会比全硅溶胶工艺的还高.为此,凭作者多年的实践经验对复合型壳工艺的特点,以及工艺管理中注意的事项做以下介绍.     

用于熔模铸造电泳制壳工艺的导电涂料研究

在熔模铸造生产中,采用电泳制壳工艺能够提高铸件的质量、降低废品率和缩短生产周期,这是一种生产周期短、操作简单、节省材料的工艺方法;这种工艺需要解决蜡模组表面导电问题,传统的金属导电涂料由于价格昂贵,并且影响铸件的化学成分,使其应用受到限制。文中用非金属导电涂料替代金属导电涂料进行了研究,选取硅溶胶作为载体,超细石墨和高结构炭黑,按不同配比制备涂料;并对涂料的涂层厚度和表面电阻进行检测,筛选出适于制壳的配比;经不同钢种的工艺验证,这种涂料可分别适用于各种钢铁铸件的熔模铸造制壳,原料来源广范、价格低廉。     

熔模铸造表面层制壳工艺的研究

介绍了熔模铸造的几种面层制壳工艺,指出面层耐火材料已从单一品种发展为多品化,充分发挥出不同材料之间铸造性能上的互补性,显示出多种耐火材料特性的优化组合,形成了多种面层结壳工艺,使铸件表面质量良好,尺寸精度稳定,从而使制壳生产成本大幅度下降。     

采用高强度型壳时压型型腔尺寸的确定

在熔模铸造生产中,压型设计时型腔尺寸较准确确定是较难掌握的。众所周知,在生产中,原材料的种类,工艺状况,操作条件以及铸件结构因素等,都是型腔尺寸确定时的相关因素。为保证铸件尺寸精度和质量,都必须在试生产中根据自身的条件,并在稳定工艺和使用的原材料的基础上,进行一定的测试,统计计算摸索以后确定。 多年来,熔模铸造生产,大都采用石英砂、粉作型壳材料,故此型腔尺寸的确定已有一定的依据可循。现在,采用耐火粉及高铝质料制作高强度型壳的已逐渐多起来。由于型壳材料的变化,以及随之而来的制壳工艺的相应改变,就使得压型设计中,型腔尺寸的确定又必须重新测试计算,摸索调整。我厂从1982年开始逐渐采用耐火粉,以后是铝矾土砂、粉、煤矸砂制壳后,即进行了相